一、工程概況

　　沈客運專(zhuān)線(xiàn)是我國第一條按200Km/h行車(chē)速度設計的新建鐵路，其客車(chē)最大時(shí)速可達250Km/h以上，是我國鐵路建設史上的標志性工程。中鐵大橋局谷城橋梁廠(chǎng)承擔了該線(xiàn)上月牙河特大橋的319孔箱梁的制造任務(wù)。其中24m雙線(xiàn)箱梁309孔，20m雙線(xiàn)箱梁10孔。

　　秦沈客運專(zhuān)線(xiàn)后張法雙線(xiàn)箱梁是我國首次在鐵路上采用大截面、大體積結構。因此，針對后張法雙線(xiàn)箱梁，鐵道部制定了《預制后張法預應力混凝土簡(jiǎn)支梁技術(shù)條件》、《橋梁制造與架設施工技術(shù)細則》、《秦沈客運專(zhuān)線(xiàn)橋梁工程質(zhì)量檢驗評定標準》及《預制后張法預應力混凝土簡(jiǎn)支梁靜載試驗方法及評定標準》等。這些標準和規范與原T梁箱比，具有設計和制造標準新，科技含量高，吊梁、運梁、存梁的精度要求高，檢驗驗收標準嚴等特點(diǎn)。因此，對箱梁模板的設計，制造與安裝，提出了較高的要求。

　　二、24米箱梁的主要技術(shù)參數

　　秦沈客運專(zhuān)線(xiàn)24m雙線(xiàn)后張法預應力混凝土單箱簡(jiǎn)支梁，為單箱單室等高度箱梁。梁全長(cháng)24.6m；跨度24.0m；梁高為2.0m；橋面寬度為12.40m.梁體腹板采用斜截面形式，其坡度為1：10.箱梁底板寬度：中間部分為6.12m，梁端為6.52m.頂板厚度為30cm，底板厚度25cm，梁端底板加厚至55cm.腹板中段厚度為45cm，梁端加厚至85cm，箱梁內最大凈空高度145cm.梁端設橫隔墻，隔墻上進(jìn)人孔凈高為90cm.其跨中截面尺寸如圖1.1：梁體混凝土強度等級為C48，彈性模量為35GPa，一片（孔）梁混凝土體積為204.3m3.橋面防水層采用氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同構成的TQF-I型防水層，橋面保護層采用C38纖維混凝土。一片（孔）梁設計總重達567.1t.

　　三、箱梁模板

　　24m雙線(xiàn)整孔預制箱梁模板由底模、內模、外側模和端模組成。內模、外模、臺座總體布置見(jiàn)圖1.2.

　�。ㄒ唬�、制梁模板制造及安裝要求

　　模板應具有足夠的強度、剛度和穩定性，確保箱梁在施工過(guò)程中，各部位尺寸及預埋件的準確，并在多次反復使用下不產(chǎn)生影響梁體外形的剛度。模板的支撐必須支承在可靠的基礎上，做好基底的防水和防凍措施，模板及支撐的彈性壓縮和下沉度必須滿(mǎn)足設計要求。后張梁應根據設計要求及制梁的實(shí)際情況設置反拱。

　　根據秦沈客運專(zhuān)線(xiàn)預制后張法預應力混凝土簡(jiǎn)支梁技術(shù)條件和橋梁工程質(zhì)量檢驗評定標準規定的模板安裝允許偏差如下：

　　a、全長(cháng)：±10mm；              b、高度：±5mm；

　　c、上翼緣（橋面板）內外側偏離設計位置：+10mm，-5mm；

　　d、底板、頂板厚度：+10mm，0；              e、腹板厚度：+10mm，-5mm；

　　f、腹板中心偏離設計位置：10mm；            g、底板平整度（每米）：2mm；

　　h、模板垂直度（每米）：3mm；                 I、相鄰模板錯臺：2mm；

　　j、模板表面平整度（2米）：3mm；              k、模板接縫處縫隙：≤1mm；

　　l、支座板位置處任意兩點(diǎn)高差：≤1mm；        m、四支座中心相對高差：≤2mm；

　　n、底板反拱度：±2mm；                      o、端模預留孔道偏離設計位置：≤3mm.

　�。ǘ�）、底模

　　箱梁一次灌注混凝土重量達530多噸，加上梁體模板重達90多噸和每平方米1.5KN的施工荷載，底模每延米荷載達27噸以上。為使底模板剛度大且滿(mǎn)足受力均勻的要求，底模面板采用12mm厚的鋼板與槽鋼組成井字型整體焊接結構，利用鋼結構底橫梁將底模受力傳遞到臺座基礎。井字型結構分段制作，便于調整其平整度和底模的反拱度。底模的反拱設置根據底模的分段呈折線(xiàn)布置，同時(shí)為了將模板受力均勻地傳遞給基礎，采用了三點(diǎn)支撐的工字型底橫梁，與混凝土地基有效地結合成整體，既增加了底模的剛度，也增加了混凝土條形地基的橫向剛度，同時(shí)節約了鋼材的用量。橫梁的間距為800mm.底模板斷面見(jiàn)圖1.3.底模與側模的密封采用燕尾橡膠條進(jìn)行密封， 底模與端模的密封采用海綿橡膠條進(jìn)行密封。

　�。ㄈ�）、外模

　　箱梁的梁高2m，上翼板懸挑寬度達3m，側模板同時(shí)承受灌注混凝土的側向壓力和上翼板混凝土的豎向壓力以及施工荷載。為保證混凝土的密實(shí)，還須在側模上設置振動(dòng)器。為保證梁體混凝土外側的平整和光滑，采用剛度較大的整體側模。側模由面板、面板加勁槽鋼、面板加勁立帶、側模支腿、調節支撐和調節拉桿組成。模板加勁立帶的設置，確保了側模雙向受力的剛度；面板加勁槽鋼的采用，節約了鋼材的用量，還增加了側模的縱向剛度；側模立腿的使用，改變了側模上翼的懸挑受力為簡(jiǎn)支受力的受力方式�？紤]到側模剛度大，側模立腿受力不勻，為保證在上翼板混凝土灌注時(shí)側模不發(fā)生變形，增設立腿調節支撐和調節拉桿，

　　通過(guò)調節支撐來(lái)保證側模立腿的支撐高度，通過(guò)調節拉桿來(lái)對側模立腿預施荷載壓力，來(lái)保證側模在混凝土灌注施工時(shí)的雙向受力穩定。外模結構見(jiàn)圖1.4.

　　外側模板的分塊和安裝：

　　為減少模板拼裝時(shí)間，外側模兩端變截面4.3m段做成一段，中間16m作一節，不再拆除。只在梁體起吊前，將外側模立腿調節支撐松掉，模板向外略?xún)A斜，使模板脫離梁體混凝土面。待梁體張拉、吊運后外側模復位，復位時(shí)不再用吊機，只需用立腿支撐調節，打緊鋼楔， 模板即安裝到位。端部變截面4.3m段因梁體張拉壓縮，變截面模板須脫開(kāi)混凝土面，以免造成梁體混凝土外觀(guān)克損，其方法是將橫梁上支承側模板的活動(dòng)刀口鐵的銷(xiāo)軸抽掉，使活動(dòng)刀口鐵向下轉動(dòng)，即可使模板完全脫離梁體。模板復位只需用千斤頂將模板頂起，轉動(dòng)活動(dòng)刀口鐵，插上銷(xiāo)軸后模板落位，然后調節支腿高度，打緊鋼楔，模板即安裝到位。側模面板端部采用刨光，使模板接縫密合。模板接縫外側用海綿橡膠條加木板條，木楔進(jìn)行密封。

　　外模特點(diǎn)：

　　1、外側模采用了整體連接的方式（除兩端塊外），施工方便快捷。減少了側模之間的連接工作量，縮短了立模、拆模工序作業(yè)時(shí)間。避免了連接件易丟失的現象。

　　2、降低了工人的勞動(dòng)強度，消除了原分塊模板縫易漏漿等質(zhì)量問(wèn)題，因而改善了梁體外觀(guān)。

　　3、外側模立柱撐桿的使用，使立模、拆模更加方便，模板的垂直度、高度等調節更加快速，并精確度高。

　　4、采用了刀口鐵與鋼楔聯(lián)合組件，避免了跑模的問(wèn)題。

　　5、側模面兩端刨光，使模板之間的接縫均小于1mm，并且采用燕尾橡膠條和海綿橡膠條密封，使箱梁表面基本上沒(méi)有漏漿、接縫及錯臺。箱梁表面質(zhì)量較好。

　�。ㄋ模�、內模

　　24m箱梁的中間段箱室高度為1450mm，箱室凈寬卻達5500mm，箱頂混凝土高度達387mm，箱室底寬為4670mm；梁端箱口高度為900mm，梁端箱口凈寬為4070mm，箱室截面尺寸變化大，中間17.4m為等截面段，梁端3.6m段為變截面段，同時(shí)秦沈客運專(zhuān)線(xiàn)預制后張法箱形梁技術(shù)條件規定：模板的最大變形不大于2mm，箱梁底板、頂板厚度的誤差+10，0mm，腹板為+10，-5mm，因此給內模制造和安裝帶來(lái)很大困難�，F場(chǎng)采用兩種內模方案。

　　1、液壓式內模

　　液壓式內模有二種。一種是液壓整體收縮抽拔式內模。其方案是設立內�？v梁，把整個(gè)內模按頂板和側模鉸接為三大塊或多塊，利用液壓頂伸縮完成內模支模和拆模，利用整體內模床來(lái)支撐內模。它的優(yōu)點(diǎn)是：鋼模整體性好；整體剛度大；表面平整光潔；混凝土表面平整、美觀(guān)；容易保證梁體外觀(guān)尺寸；支模和拆模時(shí)可一次整體完成，減少勞動(dòng)用工和減輕工人的勞動(dòng)強度。其缺點(diǎn)是：由于精度高，帶來(lái)加工制造困難，用鋼量大，使用維修難度大，模板投資大，其箱體內油頂設置多，難以保持同步運動(dòng)，因而使內模易變形，模板變形后難以修復；由于箱梁的兩端帶有隔墻，其整體內模脫模時(shí)須完全折疊，造成內模豎向剛度減小，移動(dòng)時(shí)若支點(diǎn)不勻容易產(chǎn)生變形；因為箱室凈空低，加上內模的油頂和支撐，減小了箱室的空間，給箱底混凝土灌注帶來(lái)困難；立模時(shí)，只能在臺座上完成，其工序時(shí)間較長(cháng)。

　　一種是分段液壓拼裝式內模。其方式是不設內�？v梁，按梁體的長(cháng)度和箱室的變截面段把內模分成數段，內模的橫截面與整體內模相同，頂板和側模鉸接為三大塊或多塊，采用可與內模分離的液壓內模車(chē)來(lái)完成內模的支模和拆模。其優(yōu)點(diǎn)同液壓整體抽拔式內模。因內�？v向分段，解決了內模折疊的豎向剛度問(wèn)題，減少了內�？v梁，但也產(chǎn)生了模板縱向拼接接縫多， 易錯臺，在灌注時(shí)受混凝土擠壓內模變形大，容易產(chǎn)生箱梁內箱尺寸誤差超標；還存在用鋼量大，生產(chǎn)人員增加，使用維修難度大，模板投資較大。同時(shí)，立模時(shí)其工序時(shí)間較長(cháng)。

　　2、拼裝式內模

　　工具式拼裝內模：其方法是采用工字型斷面的鋼梁及節點(diǎn)板拼成環(huán)形骨架，以螺旋支撐桿組成穩定的三角體系，消除環(huán)形骨架拼裝接點(diǎn)的微量變形；面板采用工具式鋼模板拼裝，在環(huán)形鋼結構骨架上形成整體內模。

　　拼裝式內模安裝使用方法：

　　先拼裝骨架，后鋪設面板。骨架的拼裝精度直接影響內模的整體精度。拼裝時(shí)控制好四個(gè)點(diǎn)的位置準確，上下兩條線(xiàn)互相平行即可保證骨架精度，為此，先特制了四種骨架的拼裝胎具。骨架分段吊運，對位好后，用正反絲桿調節骨架。這樣做的優(yōu)點(diǎn)：快速、方便、精度高。

　　內模拼裝在拼裝臺位上拼裝，拼裝臺位按箱梁底板變截面坡度設置相同高度的支承臺位，在臺位上首先固定相應變截面位置的內模骨架，以骨架來(lái)控制內模橫截面的結構尺寸，在骨架上拼裝工具式內模板塊，以工具式內模板塊來(lái)控制內模的縱向尺寸，內模采用一次拼裝，整體成形，用整體來(lái)保證內模的剛度。在側模、梁體鋼筋、端模安裝完后，將內模整體吊裝至制梁臺位安裝。內模在臺座上的安裝對位：由兩臺10t門(mén)吊抬吊內模至制梁臺位上，門(mén)吊初步對準臺位，內模緩緩下落，當內�？煲�到位時(shí)，吊鉤停止下落，檢查縱向及橫向位置，縱向以一端的端模為基準，調整另一端內模安裝尺寸。橫向以一側側模為基準，對角進(jìn)行調整，以保證精確對位。內模與外側模的相對位置利用通風(fēng)孔穿M28螺栓拉結，以確保內模與外模的相對位置不變。內模在底模上的固定，利用預制的混凝土墊塊支承內模，其墊塊中間預留孔洞以便穿螺栓，使內模與底模連結防止內模上浮。

　　拼裝內模的特點(diǎn)：

　　模板在分塊上，考慮箱內施工的勞動(dòng)強度和結構形式，把轉角處模板分塊減小，平、側面模板分塊的原則是，單塊重量不超過(guò)35Kg，分塊尺寸統一，可以互換。由此帶來(lái)制造加工快而且方便，鋼結構用料少，造價(jià)低，便于梁體換型。拼裝式內模制造費用低廉，只相當于液壓式整體內模的1/5～1/10.施工時(shí)可在臺座外拼裝成整體后吊運至制梁臺位整體安裝，占用臺座的工序時(shí)間短，容易維修。缺點(diǎn)是投入勞動(dòng)力多，工人的勞動(dòng)強度大。 與液壓內模相比， 箱梁內室表面接縫多，混凝土表面不太平整、不 太光滑。

　�。ㄎ澹�、箱梁模板安裝順序

　　箱梁的立模順序為：檢查、維修底模→安裝側模→安裝支座板→涂脫模劑→吊裝梁體鋼筋骨架→安裝端模→穿制孔膠管→吊裝內模→吊裝橋面板鋼筋→吊裝橋面聯(lián)結系。

　　四、立模注意事項

　　1、模板應清理干凈，脫模劑應涂刷均勻，不能漏刷或多涂。

　　2、模板的接縫應平順，其錯臺不大于1mm，要嚴密不漏漿。

　　3、安裝底模時(shí)應在底模上準確標出梁體的中軸線(xiàn)，并調整底模的反拱度。

　　4、安裝外模時(shí)，要保證箱梁底板、腹板及腹板的傾斜度、隔墻的尺寸誤差。

　　5、內模安裝前，其內模骨架要在固定的胎模上校正。

　　五、結尾

　　中鐵大橋局谷城橋梁廠(chǎng)月牙河梁場(chǎng)，外側模采用兩端塊加中間16m整段。內側模全部采用拼裝式內模，通過(guò)319孔箱梁生產(chǎn)實(shí)踐的檢驗，使用效果良好。梁體外表面光滑、平整，顏色基本一致；內模節省投資約70萬(wàn)/套。并且生產(chǎn)周期快，曾創(chuàng )造了3天生產(chǎn)5孔梁的最高記錄。提前一個(gè)月完成了全部生產(chǎn)任務(wù)，為秦沈客運專(zhuān)線(xiàn)早日完成作出了貢獻。