1范圍

　　本工藝標準適用于民用及一般工業(yè)建筑蒸汽壓力不大于0.8MPa管道及附屬裝置安裝工程。

　　2施工準備

　　2.1材料設備要求：

　　2.1.1管材：碳素鋼管、無(wú)縫鋼管、管材不得彎曲、銹蝕、無(wú)飛刺、重皮及凹凸不平現象。

　　2.1.2管件：無(wú)偏扣、方扣、亂扣、斷絲和角度不標準等缺陷。

　　2.1.3閥門(mén)：鑄造規矩，無(wú)毛刺、裂紋，開(kāi)關(guān)靈活嚴密，絲扣無(wú)損傷，直度和角度正確，強度符合要求，手輪無(wú)損傷。

　　2.1.4附屬裝置：減壓器、疏水器、過(guò)濾器、補償器等應符合設時(shí)要求，并有出廠(chǎng)合格證和說(shuō)明書(shū)。

　　2.1.5其它材料：型鋼、圓鋼、管卡子、螺栓、螺母、襯墊、電氣焊條等選用符合標準要求。

　　2.2主要機具：

　　2.2.1機具：砂輪鋸、套絲機、電錘、臺鉆、電焊機、煨彎器、千斤頂。

　　2.2.2工具：管鉗、壓力案、臺虎鉗、氣焊工具、手鋸、手錘、活板子、倒鏈。

　　2.2.3其它：水平尺、鏨子、鋼卷尺、線(xiàn)墜、小線(xiàn)等。

　　2.3作業(yè)條件：

　　2.3.1位于地溝內的干管安裝，應在清理好地溝，安裝好托吊卡架，未蓋溝蓋板前安裝。

　　2.3.2架空的干管安裝，應在管支托架穩固定后，搭好腳手架再進(jìn)行安裝。

　　3操作工藝

　　3.1工藝流程：

　　安裝準備→預制加工→卡架安裝→管道安裝→附屬裝置安裝→試壓沖洗→防腐保溫→調試驗收

　　3.2安裝準備：

　　3.2.1認真熟悉圖紙，根據土建施工進(jìn)度，預留槽洞及預埋件。

　　3.2.2按設計圖紙畫(huà)出管路的位置、管徑、變經(jīng)、預留口、坡向、卡架位置畫(huà)出施工草圖。把干管起點(diǎn)、末端和拐彎、節點(diǎn)、預留口、坐標位置等找好。

　　3.3蒸汽管道安裝：

　　3.3.1水平安裝的管道要有適當的坡度，當坡向與蒸汽流動(dòng)方向一致時(shí)，應采用i=0.003的坡度，當坡向與蒸汽流動(dòng)方向相反時(shí)，坡度應加大到i=0.005～0.01。干管的翻身處及末端應設置疏水器（圖1-35）。

　　蒸汽管末管疏水器

　　說(shuō)明：1.疏水器安裝距離：高壓50-60m；低壓30-40m

　　2.高壓管道時(shí)，活接頭改用法蘭盤(pán)，圖1-35。

　　3.3.2蒸汽干管的變徑、供汽管的變徑應為下平安裝，凝縮水管的變徑為同心。管徑大于或等于70mrn，變徑管長(cháng)度為300mm；管徑小于或等于50mm變徑管長(cháng)度為200mm（圖1-36）。

　　圖1-36

　　3.3.3采用絲扣連接管道時(shí)，絲扣應松緊適度，不允許纏麻，涂好鉛油，絲扣上到外露2～3扣，對準調直時(shí)印記為止。

　　3.3.4安裝附屬裝置時(shí)，設備的進(jìn)出口支管位置應設閥門(mén)，并在設備始端裝置疏水器。

　　3.4其它操作參照1-5。

　　3.5方型補償器安裝：

　　3.5.1方型補償器在安裝前，應檢查補償器是否符合設計要求，補償器的三個(gè)臂是否在一個(gè)水平上，安裝時(shí)用水平尺檢查，調整支架，使方型補償器位置標高正確，坡度符合規定。

　　3.5.2安裝補償器應做好預拉伸，按位置固定好，然后再與管道相連接。預拉伸方法可選用下斤頂將補償器的兩臂撐開(kāi)或用拉管器進(jìn)行冷拉。

　　3.5.3預拉伸的焊口應選在距補償器彎曲起點(diǎn)2～2.5m處為宜，冷拉前應將固定支座牢固固定住，并對好預拉焊口處的間距。

　　3.5.4采用拉管器進(jìn)行冷拉時(shí)，其操作方法是將拉管器的法蘭管卡，緊緊卡在被預拉焊口的兩端，即一端為補償器管端，另一端是管道端口（圖1-37）。而穿在兩個(gè)法蘭管卡之間的幾個(gè)雙頭長(cháng)螺栓，作為調整及拉緊用，將預拉間隙對好并用短角鋼在管口處貼焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角鋼卡住即可，然后擰緊螺栓使間隙靠攏，將焊口焊好后才可松開(kāi)螺栓，取下拉管器，再進(jìn)行另一側的預拉伸，也可兩側同時(shí)冷拉。

　　3.5.5采用千斤頂頂撐時(shí)，將千斤頂橫放置補償器的兩臂間，加好支撐及墊塊，然后啟動(dòng)千斤頂，這時(shí)兩臂即被撐開(kāi)，使預拉焊口靠攏至要求的間隙。焊口找正，對平管口用電焊將此焊口焊好，只有當兩端預拉焊口焊完后，才可將千斤頂拆除，終結預拉伸。

　　3.5.6水平安裝時(shí)應與管道坡度、坡向一致。垂直安裝時(shí)，高點(diǎn)應設放風(fēng)閥，低點(diǎn)處應設疏水器。

　　3.5.7彎制補償器，宜用整根管彎成，如需要接口，其焊口位置應設在直臂的中間。方型補償器預拉長(cháng)度應按設計要求拉伸，無(wú)要求時(shí)為其伸長(cháng)量的一半。

　　3.5.8管道熱伸量的計算公式：

　　ΔL=αL（t2-t1）

　　式中ΔL管道的熱伸量（mm）；

　　α管材的線(xiàn)膨脹系數（鋼管為0.012mm/m？℃）；

　　L管道計算長(cháng)度（m）；

　　t2熱煤溫度（℃）；

　　t1管道安裝時(shí)的溫度（℃），一般取-5℃。

　　3.6套筒補償器安裝（圖1-38）：

　　圖1-38

　　3.6.1套筒補償器應安裝在固定支架近旁，并將外套管一端朝向管道的固定支架，內套管一端與產(chǎn)生熱膨脹的管道相連接。

　　3.6.2套筒補償器的預拉伸長(cháng)度應根據設計要求，設計無(wú)要求時(shí)按表l-20要求預拉伸。預拉伸時(shí)，先將補償器的填料壓蓋松開(kāi)，將內套管拉出預拉伸的長(cháng)度，然后再將填料壓蓋緊住。

　　3.6.3套筒補償器安裝前，安裝管道時(shí)應將補償器的位置讓出，在管道兩端各焊一片法蘭盤(pán)，焊接時(shí)要求法蘭垂直于管道中心線(xiàn)，法蘭與補償器表面相互平行，加墊后襯墊應受力均勻。

　　3.6.4套筒補償器的填料，應采用涂有石墨粉的石棉盤(pán)根或浸過(guò)機油的石棉繩，壓蓋的松緊程度在試運行時(shí)進(jìn)行調整，以不漏水、不漏氣，內套管又能伸縮自如為宜。

　　3.6.5為保證補償器的正常工作，安裝時(shí)必須保證管道和補償器中心線(xiàn)一致，并在補償器前設置l～2個(gè)導向滑動(dòng)支架。

　　3.6.6套筒補償器要注意經(jīng)常檢修更換填料，以保證封口嚴密。

　　3.7波形補償器安裝（圖1-39）：

　　3.7.1波形補償器的波節數量可根需要確定，一般為l～4個(gè)，每個(gè)波節的補償能力由設計確定，一般為20mm。

　　3.7.2安裝前應了解補償器出廠(chǎng)前否已做預拉伸，如未進(jìn)行應補做預拉伸。在固定的卡架上，將補償器的一端用螺栓緊固，另一端可用倒鏈卡住法蘭，然后慢慢按預拉長(cháng)度進(jìn)行冷拉，冷拉時(shí)要使補償器四周受力均勻，拉出規定長(cháng)度后用支架把補償器固定好，把倒鏈和固定架上的補償器取下。然后再與管道相連接。

　　3.7.3補償器安裝前管道兩側應先安好固定卡架，安裝管道時(shí)應將補償器的位置讓出，在管道兩端各焊一片法蘭盤(pán)，焊接時(shí)要求法蘭垂直于管道中心線(xiàn)，法蘭與補償器表面相互平行，加墊后襯墊應受力均勻。

　　圖1-39

　　3.7.4補償器安裝時(shí)，卡架不得吊在波節上。試壓時(shí)不得超壓，不允許側向受力，將其固定牢。3.7.5波形補償器如須加大壁厚，內套筒的一端與波形補償的壁焊接。安裝時(shí)應注意使介質(zhì)的流向從焊端流向自由端，并與管道的坡度方向一致。

　　在管段兩個(gè)固定管架之間，不要安裝一個(gè)以上的軸向型補償器，固定管架和導向管架的分布按圖1-40確定。

　　圖1-40

　　3.7.5.1第一導向管架與補償器端部的距離不超過(guò)4倍管徑；

　　3.7.5.2第二導向管架與第一導向管架的距離不超過(guò)14倍管徑；

　　3.7.5.3第二導向管架以外的最大導向間距由下式確定：

　　式中LGmax最大導向間距（m）；

　　E管道材料彈性模量（N/c㎡）；

　　I管道斷面慣性矩（cm4）；

　　K單波軸向剛度（N/mm），

　　K=∑K×n

　　∑K軸向剛度（查樣本），n波數（查樣本）；

　　ex單波軸向位移量（mm），

　　ex=X0/n

　　X0系統設計選用補償器的額定位移量。

　　3.8減壓閥安裝：

　　3.8.1減壓閥安裝時(shí)，減壓閥前的管徑應與閥體的直徑一致，減壓閥后的管徑可比閥前的管徑大1～2號。

　　3.8.2減壓閥的閥體必須垂直安裝在水平管路上，閥體上的箭頭必須與介質(zhì)流向一致。減壓閥兩側應安裝閥門(mén)，采用法蘭連接截止閥。

　　3.8.3減壓閥前應裝有過(guò)濾器，對于帶有均壓管的薄膜式減壓閥，其均壓管應接往低壓管道的一側。旁通管是安裝減壓閥的一個(gè)組成部分，當減壓閥發(fā)生故障檢修時(shí)，可關(guān)閉減壓閥兩側的截止閥，暫時(shí)通過(guò)旁通管進(jìn)行供汽。

　　3.8.4為了便于減壓閥的調整工作，閥前的高壓管道和閥后的低壓管道上都應安裝壓力表。閥后低壓管道上應安裝安全閥，安全閥排氣管應接至室外。

　　3.9疏水器安裝：

　　3.9.1疏水器應安裝在便于檢修的地方，并應盡量靠近用熱設備凝結水排出口下。蒸汽管道疏水時(shí)，疏水器應安裝在低于管道的位置。

　　3.9.2安裝應按設計設置好旁通管、沖洗管、檢查管、止回閥和除污器等的位置。用汽設備應分別安裝疏水器，幾個(gè)用汽以備不能合用一個(gè)疏水器。

　　3.9.3疏水器的進(jìn)出口位置要保持水平，不可傾斜安裝。疏水器閥體上的箭頭應與凝結水的流向一致，疏水器的排水管徑本能小于進(jìn)口管徑。

　　3.9.4旁通管是安裝疏水器的一個(gè)組成部分。在檢修疏水器時(shí)，可暫時(shí)通過(guò)旁通管運行。

　　4質(zhì)量標準

　　4.1保證項目：

　　4.1.1隱蔽管道和整個(gè)蒸汽系統的水壓試驗結果，必須符合設計要求和施工規范規定。

　　檢驗方法：檢查系統或分區（段）試驗記錄。

　　4.1.2管道固定支架的位置和構造必須符合設計要求和施工規范規定。

　　檢驗方法：觀(guān)察和對照設計圖紙檢查。

　　4.1.3伸縮器、減壓器、疏水器、閥門(mén)的安裝位置必須符合設計要求，預拉伸、調壓后壓力必須符合施工規范規定。

　　檢驗方法：對照設計圖紙檢查和檢查預拉伸記錄、調壓記錄。

　　4.1.4管道的對口焊縫處及彎曲部位嚴禁焊接支管，接口焊縫距起彎點(diǎn)、支、吊架的邊緣必須大于50mm.

　　檢驗方法：觀(guān)察和尺量檢查。

　　4.1.5除污器過(guò)濾網(wǎng)的材質(zhì)、規格和包扎方法必須符合設計要求和施工規范規定。

　　檢驗方法：解體檢查。

　　4.1.6蒸汽供應系統竣工時(shí)，必須檢查吹洗質(zhì)量情況。

　　檢驗方法：檢查吹洗記錄。

　　4.2基本項目：

　　4.2.1管道的坡度應符合設計要求。

　　檢驗方法：用水準儀（水平尺）拉線(xiàn)和尺量檢查。

　　4.2.2碳素鋼管道的螺紋連接應符合以下規定：螺紋清潔、規整，無(wú)斷絲或缺絲，連接牢固。管螺紋根部外露螺紋2～3扣，接口處無(wú)外露油麻等缺陷。

　　檢驗方法：觀(guān)察或解體檢查。

　　4.2.3碳素鋼管道的焊接應符合以下規定：焊口平直度，焊縫加強面符合設計規范規定，焊口面無(wú)燒穿，裂紋和明顯結瘤、夾渣及氣孔等缺陷，焊波均勻一致。

　　檢驗方法：觀(guān)察或用焊接檢測尺檢查。

　　4.2.4減壓器、疏水器、閥門(mén)安裝應符合以下規定：型號、規格耐壓強度和嚴密性試驗結果符合設計要求和施工規范規定，安裝位置、進(jìn)出口方向正確，連接牢固緊密，啟閉靈活，朝向便于使用，表面潔凈。

　　檢驗方法：手扳檢查和檢查出廠(chǎng)合格證、試驗單。

　　4.2.5管道支（吊托）架及管座（墩）的安裝應符合以下規定：構造正確，埋設平正牢固，排列整齊，支架與管道接觸緊密。

　　檢驗方法，觀(guān)察和手扳檢查。

　　4.2.6安裝在墻壁和樓板內的套管應符合以下規定：樓板內套管頂部高出地面不少于20mm，底部與天棚面齊平，墻壁內的兩端套管與飾面平，固定牢固，管口齊平，環(huán)縫均勻。

　　檢驗方法：觀(guān)察和尺量檢查。

　　4.2.7管道、箱類(lèi)和金屬支架涂漆應符合以下規定：油漆種類(lèi)和涂刷遍數符合設計要求，附著(zhù)良好，無(wú)脫皮，起泡和漏涂，漆膜厚度均勻，色澤一致，無(wú)流淌及污染現象。

　　檢驗方法：觀(guān)察檢查。

　　4.3允許偏差項目：

　　室內蒸汽管道及附屬裝置安裝允許偏差及檢驗方法見(jiàn)表1-21。

　　注：Dmax、Dmin分別為管子最大外徑及最小外徑；

　　δ為管道保溫層厚度。

　　5成品保護

　　5.1安裝好的管道不得用做吊拉負荷及做支撐，也不得蹬踩。

　　5.2搬運材料、機具及施焊時(shí)，要有具體防護措施，不得將已做好的墻面和地面臟污、砸壞。

　　5.3各種附屬裝置及器具，應加裝保護蓋或擋板等保護措施。閥門(mén)的手輪卸下保管好，竣工時(shí)統一裝好。

　　6應注意的質(zhì)量問(wèn)題

　　6.1管道安裝坡度不夠或倒坡。原因是管道安裝前未調直，局部有折彎（死彎），標高測量不準而造成局部倒坡或坡度不均勻，托吊架間距過(guò)大，造成局部管道塌腰。

　　6.2系統不熱。原因是系統中存有空氣及疏水不利，蒸汽干管反坡，無(wú)法排除干管中的沿途凝結水。疏水器失靈，蒸汽或凝結水管在返彎或過(guò)門(mén)等處，未安裝排氣閥門(mén)及低點(diǎn)排水閥門(mén)。

　　6.3立管不垂直。主要因支管尺寸不準，拉、推立管造成，或主管做完堵洞時(shí)，管道未吊線(xiàn)造成。

　　6.4附屬裝置不平正。原因是穩裝時(shí)角度不準，及支管尺寸不準確。

　　6.5套管在過(guò)墻兩側或頂板下外露。原因是套管過(guò)長(cháng)或鋼套管沒(méi)焊架鐵。

　　6.6試壓及調試時(shí)，管道被堵塞。主要是安裝時(shí)預留口沒(méi)裝臨時(shí)堵，掉進(jìn)雜物造成。

　　7質(zhì)量記錄

　　7.1材料設備應有出廠(chǎng)合格證。

　　7.2材料設備進(jìn)場(chǎng)的驗收和復試記錄。

　　7.3蒸汽導管預檢記錄。

　　7.4蒸汽立管預檢記錄。

　　7.5伸縮器的預拉伸記錄。

　　7.6蒸汽管道的單項試壓記錄。

　　7.7蒸汽管道的系統試壓記錄。

　　7.8管道隱蔽記錄。

　　7.9管道系統的沖洗記錄。

　　7.10系統試調的記錄。

　　附件下載：建筑電氣施工工法