3.12.2.12試驗合格的閥門(mén)，應及時(shí)排盡內部積水，密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門(mén)除外），關(guān)閉閥門(mén)，封閉出入口。高壓閥門(mén)應填寫(xiě)“高壓閥門(mén)試驗記錄”（表1-70）�！�

　　3.12.3水平管道上的閥門(mén)，閥桿宜垂直或向左右偏45°，也可水平安裝，但不宜向下；垂直管道上閥門(mén)閥桿，必須順著(zhù)操作巡回線(xiàn)方向安裝。

　　3.12.4閥門(mén)安裝時(shí)應保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門(mén)的特性及介質(zhì)流向。

　　3.12.5閥門(mén)與管道連接時(shí)，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門(mén)，其螺紋應完整無(wú)缺，擰緊時(shí)宜用扳手卡住閥門(mén)一端的六角體。

　　3.12.6安裝螺紋閥門(mén)時(shí)，一般應在閥門(mén)的出口處加設一個(gè)活接頭。

　　3.12.7對具有操作機構和傳動(dòng)裝置的閥門(mén)，應在閥門(mén)安裝好后，再安裝操作機構和傳動(dòng)裝置，且在安裝前先對它們進(jìn)行清洗，安裝完后還應將它們調整靈活，指示準確。

　　3.12.8截止閥的閥體內腔左右兩側不對稱(chēng)，安裝時(shí)必須注意流體的流動(dòng)方向。應使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤(pán)，因為這樣流動(dòng)的流體阻力小，開(kāi)啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，宜于檢修。

　　3.12.9閘閥不宜倒裝。倒裝時(shí)，使介質(zhì)長(cháng)期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門(mén)吊裝時(shí)，繩索應栓在法蘭上，切勿拴在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門(mén)不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。

　　3.12.10止回閥有嚴格的方向性，安裝時(shí)除注意閥體所標介質(zhì)流動(dòng)方向外，還須注意下列各點(diǎn)：

　　3.12.10.1安裝升降式止回閥時(shí)應水平安裝，以保證閥盤(pán)升降靈活與工作可靠。

　　3.12.10.2搖板式止回閥安裝時(shí)，應注意介質(zhì)的流動(dòng)方向，只要保證搖板的旋轉樞軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。

　　3.12.11安裝安全閥必須遵守下列規定：

　　3.12.11.1桿式安全閥要有防止重錘自行移動(dòng)的裝置和限制杠桿越出的手架；

　　3.12.11.2彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動(dòng)調整螺絲的裝置；

　　3.12.11.3靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；

　　3.12.11.4沖量式安全閥的沖量接入導管上的閥門(mén)，要保持全開(kāi)并加鉛封；

　　3.12.11.5檢查其垂直度，當發(fā)現傾斜時(shí)，應于校正；

　　3.12.11.6調校條件不同的安全閥，在管道投入試運行時(shí)，應及時(shí)進(jìn)行調校；

　　3.12.11.7安全閥的最終調整宜在系統上進(jìn)行，開(kāi)啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規定；

　　3.12.11.8安全閥調整后，在工作壓力下不得有泄漏；

　　3.12.11.9安全閥最終調整合格后，重作鉛封，并填寫(xiě)“安全閥調整試驗記錄”。

　　3.13高壓管道安裝：

　　3.13.1管材應作標記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應及時(shí)在每根管子涂以識別其材質(zhì)的油漆標記或打上鋼印。在安裝過(guò)程中，當高壓管子上的油漆標記、鋼印被磨去或切掉時(shí)，應立即重新涂上標記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門(mén)及其附件等必須按其材質(zhì)、溫度等級、產(chǎn)品編號等嚴格分類(lèi)堆放，并分別掛牌標明嚴禁用錯。

　　3.13.2連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴格按照設計要求的連接形式進(jìn)行連接，不得隨意更改。

　　3.13.3管材用前檢查：

　　3.13.3.1高壓管道安裝前應將內部清理干凈，用白布檢查，達到無(wú)鐵銹、臟物、水份等才能使用。

　　3.13.3.2螺紋部分應清洗干凈，進(jìn)行外觀(guān)檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂

　　3.13.3.3密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷，并涂以機油或白凡士林（有脫脂要求的除外）。

　　3.13.4焊接：

　　3.13.4.1高壓鋼管道的焊接必須嚴格按照設計和規范要求。所用焊條、焊絲應有出廠(chǎng)合格證，使用前應按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實(shí)際工程執行的一致。

　　3.13.4.2高壓管道的焊接盡可能采用轉動(dòng)平焊。

　　3.13.4.3要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時(shí)管內成充氬氣保護，并及時(shí)完成充填和蓋面焊。

　　3.13.4.4高壓管道對焊接的坡口型式、尺寸和組對間隙一般應按設計要求作。

　　3.13.4.5組對要求：

　　a壁厚≤15mm時(shí)，錯邊量≤0.5mm。

　　b壁厚>15mm時(shí)，錯邊量≤1mm。

　　c接頭組對后，兩管口的軸線(xiàn)應在同一直線(xiàn)上，且偏斜誤差≤1‰。

　　3.13.4.6焊接前，應將坡口及其附近寬10～20mm表面的臟物、油跡、水份和鐵銹等清除干凈。焊接時(shí)，應將點(diǎn)焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時(shí)所用焊條、焊絲的質(zhì)量、化學(xué)成份和機械性能及焊條直徑和焊接層數都必須嚴格按照設計和有關(guān)規范的規定。

　　3.13.4.7焊接的允許最低環(huán)境溫度、預熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀(guān)檢查、射線(xiàn)透視或超聲波探傷等，均應按照設計和有關(guān)規范進(jìn)行。

　　3.13.4.8施焊時(shí)，管子兩端應堵塞住，不讓管內通風(fēng)；同時(shí)，也不得在有穿堂風(fēng)或在雨雪侵襲的場(chǎng)所進(jìn)行焊接。

　　3.13.4.9每個(gè)焊口都應一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時(shí)，應采取措施，使之緩慢冷卻；再次繼續焊接時(shí)，必須先進(jìn)行焊口清理，應在原斷弧處6～10mm開(kāi)始引弧。如需預熱者，必須重新預熱。

　　3.13.4.10高壓管道焊接完后，必須按專(zhuān)門(mén)規定進(jìn)行檢驗。

　　3.13.5法蘭連接：

　　3.13.5.1安裝前應將其螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進(jìn)行外觀(guān)檢查，弄清確實(shí)沒(méi)有影響密封性能的缺陷。螺紋法蘭的加工尺寸應符合H12-67規定，法蘭端面與螺紋中心線(xiàn)應相互垂直，當公稱(chēng)直徑≤50mm時(shí)，不垂直度偏差應50mm時(shí)，不垂直度偏差

　　4、質(zhì)量標準

　　4.1保證項目：

　　4.1.1管子、部件、焊接材料的型號、規格、質(zhì)量必須符合設計要求和規范規定。

　　檢查方法：檢查合格證、驗收或試驗記錄。

　　4.1.2閥門(mén)的規格、型號和強度、嚴密性試驗及需要作解體檢驗的閥門(mén)，必須符合設計要求和規范規定。

　　4.1.3壓、氣壓和嚴密性試驗，在規定時(shí)間內必須符合設計要求和規范規定。

　　檢查方法：按系統檢查分段試驗記錄。按系統全檢。

　　4.1.4焊縫表面不得有裂紋、燒穿、結瘤和嚴重的夾渣、氣孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必須符合規定。

　　檢查方法：用放大鏡觀(guān)察檢查。有特殊要求的焊口，檢查試驗記錄。按系統的接口數抽查10%，但不少于5個(gè)。

　　4.1.5管口翻邊表面不得有皺折、裂紋和刮傷等缺陷。

　　檢查方法：觀(guān)察檢查。按系統的接口數抽查10%，但不少于5個(gè)。

　　4.1.6脫脂忌油的管道、部件、附件、墊片和填料等，脫脂后必須符合設計要求或規范規定。

　　檢查方法：檢查脫脂記錄。按系統全部檢查。

　　4.1.7彎管表面不得有裂紋、分層、凹坑和過(guò)燒等缺陷。

　　檢查方法：按系統抽查10%，但不少于3件。

　　4.1.8焊縫探傷檢查：黃銅氣焊焊縫的射線(xiàn)探傷必須按設計或規范規定的數量檢驗。工作壓力在10MPa以上者，必須符合附表1第2項規定，工作壓力在10MPa以下者，必須符合附表1第3項規定。

　　檢查方法：檢查探傷記錄，必要時(shí)可按規定檢驗的焊口數抽查10%。

　　4.1.9焊縫機械性能檢驗：焊接接頭的機械性能必須符合附表2的規定。

　　檢查方法：檢查試驗記錄。

　　4.1.10管道系統的清洗、吹洗必須按設計要求和規范規定進(jìn)行清洗、吹洗。

　　檢查方法：檢查清洗吹洗記錄。按系統全部檢查。

　　4.2基本項目：

　　4.2.1支、吊、托架的安裝位置正確、平正、牢固。支架同管子之間應用石棉板、軟金屬墊或木墊隔開(kāi)，且接觸緊密�；顒�(dòng)支架的活動(dòng)面與支承面接觸良好，移動(dòng)靈活。吊架的吊桿應垂直，絲扣完整。銹蝕、污垢應清除干凈，油漆均勻，無(wú)漏涂，附著(zhù)良好。

　　檢查方法：用手拉動(dòng)和觀(guān)察檢查。按系統內支、吊托架的件數抽查10%，但不少于3件。

　　4.2.2管道坡度應符合設計要求和規范規定。

　　檢查方法：檢查測量記錄或用水準儀（水平尺）檢查。按系統每50m直線(xiàn)管段抽查2段，不足50m抽查一段。有隔段墻的可以以隔段墻分段。

　　4.2.3補償器安裝：Ⅱ型補償器的兩臂應平直，不應扭曲，外圓弧均勻。水平管道安裝時(shí)，坡度應與管道一致。波形及填料或補償器安裝的方向應正確。

　　檢查方法：觀(guān)察和用水平尺檢查。按系統全部檢查。

　　4.2.4閥門(mén)安裝位置、方向應正確，連接牢固、緊密。操作機構靈活、準確。有特殊要求的閥門(mén)應符合有關(guān)規定。

　　檢查方法：觀(guān)察和作啟閉檢查或檢查調試記錄。按系統內閥門(mén)的類(lèi)型各抽查10%，但均不應少于2個(gè)。有特殊要求的閥門(mén)應全部檢查。

　　4.2.5法蘭連接：對接應緊密、平行、同軸，與管道中心線(xiàn)垂直。螺栓受力應均勻，并露出螺母2～3，墊片安裝正確。松套法蘭管口翻邊拆彎處為圓角，表面無(wú)折皺、裂紋和刮傷。

　　檢查方法：用扳手擰試、觀(guān)察和用尺檢查。按系統內法蘭類(lèi)型各抽查10%，但不應少于3處，有特殊要求的法蘭應全部檢查。

　　4.2.6允許偏差項目（表l-72～74）：

　�。ū硪�(jiàn)附件）

　　5、成品保護

　　5.1經(jīng)酸洗或鈍化，或者脫脂合格后的管道，安裝以前仍應采取有效保護措施。

　　5.2中斷施工時(shí)，管口一定要作好臨時(shí)封閉工作；密封安裝時(shí)，要注意檢查管內有無(wú)異物。

　　5.3敷設在地溝內的管道，施工前要清理管溝內的渣土、污物；嚴禁對已安裝好的管道踩蹬，并且及時(shí)蓋好地溝蓋板。

　　5.4彎管工作在螺紋加工后進(jìn)行，應對螺紋密封面采取保護措施。

　　5.5安裝在墻上、混凝土柱上和地溝內的支架，宜在建筑工程施工時(shí)配合預留洞或預埋鐵件，不宜任意打洞，以免損壞建筑物。

　　5.6管道在安裝時(shí)，應防止管道表面被砂石或其它硬物劃傷。

　　5.7未交工驗收前，施工單位要專(zhuān)門(mén)組織成品保護人員，24h時(shí)有人值班。并且要隨時(shí)關(guān)

　　鎖施工所在的建筑物。

　　5.8管子、管件在施工中應注意妥善保管，不得混淆和損壞。應避免與碳素鋼接觸。

　　6、應注意的質(zhì)量問(wèn)題

　　6.1銅管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法進(jìn)行。

　　6.2管子內外表面應光潔、清潔、不應有針孔、裂紋、皺皮、分層、粗糙、拉道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。

　　6.3銅管的橢圓度，不應超過(guò)外徑的允許偏差。管子端部應平整無(wú)毛刺。管子內外表面不得有超過(guò)外徑和壁厚允許偏差的局部凹坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。

　　6.4翻邊連接的銅管，應保持同軸度，其偏差為：DN≤50mm時(shí)，不大于1mm；DN>50mm，不大于2mm。

　　7、質(zhì)量記錄

　　7.1應有材料設備的出廠(chǎng)合格證。

　　7.2材料設備進(jìn)場(chǎng)檢驗記錄。

　　7.3干管的預檢記錄。

　　7.4立管預檢記錄。

　　7.5管道的單項試壓記錄。

　　7.6管道隱蔽檢查記錄。

　　7.7系統試壓記錄。

　　7.8系統沖洗記錄。

　　附件下載：紫銅、黃銅管道安裝施工工藝標準