2.2常用機具：

　　2.2.1機具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氬弧焊機。

　　2.2.2工具：活扳手、扳手、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機、扳邊器、手動(dòng)試壓泵、橡皮錘、調直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線(xiàn)、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。

　　2.2.3量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規、油標卡尺、線(xiàn)墜、水準儀、經(jīng)緯儀。

　　2.3作業(yè)條件：

　　2.3.1與管道有關(guān)的土建工程施工完畢，并且已經(jīng)驗收合格，且能保證銅管安裝連續進(jìn)行。

　　2.3.2與管道連接的設備已找平、找正并固定，二次灌漿已完成。

　　2.3.3所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已齊備，并且已經(jīng)過(guò)圖紙會(huì )審、設計交底。

　　2.3.4施工方案已經(jīng)編制完成，施工人員已簽發(fā)了“工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單”。必要的技術(shù)培訓已完成。

　　2.3.5管子、閥門(mén)、管道附件已按設計要求核對無(wú)誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫脂的工作已完成。

　　2.3.6施工方案或技術(shù)措施中提出的機具等準備工作已經(jīng)完成。

　　2.3.7采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽1%且不小于兩根進(jìn)行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。

　　2.3.8材料、勞動(dòng)力、機具基本齊全；施工現場(chǎng)符合要求；施工用水、電、道路等可以滿(mǎn)足需要，并能保證按計劃進(jìn)行連續施工。

　　3、操作工藝

　　3.1工藝流程：

　　銅管調直→切割→彎管→螺紋連接→法蘭連接→焊接→鎢極氬弧焊→預熱和熱處理→支架及管道穿墻安裝→補償器安裝→閥門(mén)安裝→高壓管道安裝→脫脂→試壓→管道油清洗

　　3.2銅管調直：

　　3.2.1銅及銅合金管道的調直應先將管內充沙，然后用調直器進(jìn)行調直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺上，并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木錘或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調直。

　　3.2.2調直過(guò)程中注意用力不能過(guò)大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。調直后應將管內的殘砂等清理干凈。

　　3.3切割：

　　3.3.1銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。

　　3.3.2銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機，但不得采用氧-乙炔焰來(lái)切割加工。夾持銅管的臺虎鉗鉗口兩側應墊以木板襯墊，以防夾傷管子。

　　3.4彎管：

　　銅及銅合金管煨彎時(shí)盡量不用熱熔，因熱煨后管內填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管徑在100mm以下者采用冷彎，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。

　　銅彎管的直邊長(cháng)度不應小于管徑，且不少于30mm。

　　彎管的加工還應根據材質(zhì)、管徑和設計要求等條件來(lái)決定。

　　3.4.1熱煨彎：

　　3.4.1.1先將管內充入無(wú)雜質(zhì)的干細沙，并木錘敲實(shí)，然后用木塞堵住兩端管口，再在管壁上畫(huà)出加熱長(cháng)度的記號，應使彎管的直邊長(cháng)度不小于其管徑，且不小于30mm；

　　3.4.1.2用木碳對管身的加熱段進(jìn)行加熱，如采用焦炭加熱，應在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機的條件下進(jìn)行，并不斷轉動(dòng)管子，使加熱均勻；

　　3.4.1.3當加熱至400～500℃時(shí)，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過(guò)程中不得在管身上澆水冷卻。

　　3.4.1.4熱煨彎后，管內不易清除的河沙可用濃度15%～20%的氫氟酸在管內存留3小時(shí)使其溶蝕，再用10%～15%的堿中和，以干凈的熱水沖洗，再在120～150℃溫度下經(jīng)3～4小時(shí)烘干。

　　3.4.2冷煨彎：

　　冷煨彎一般用于紫銅管。操作工序的前兩道同本條一中的1和2.隨后，當加熱至540℃時(shí)，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。

　　3.5螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標準螺紋相當的外徑，才能得到完整的標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車(chē)床上加工，按高壓管道要求施工。連接時(shí)，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。

　　3.6法蘭連接：

　　3.6.1銅及銅合金管道上采用的法蘭根據承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法蘭連接的形式一般有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應按設計要求。一般管道壓力在2.5MPa以?xún)炔捎霉饣�面鑄銅法蘭連接；當壓力在6.4MPa以?xún)葧r(shí)采用凹凸面鑄銅法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應根據國家頒布的有關(guān)標準選用。公稱(chēng)壓力在0.25MPa及6MPa的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。

　　3.6.2與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接，焊接方法和質(zhì)量要求應與鋼管道的焊接一致。

　　3.6.3當設計無(wú)明確規定時(shí)，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。

　　3.6.4法蘭外緣的圓柱面上應打出材料牌號、公稱(chēng)壓力和公稱(chēng)通徑的印記。例如法蘭材料牌號為H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，則印記標記為：H6225-100。

　　3.6.5活套法蘭：

　　3.6.5.1管道采用活套法蘭連接時(shí)，有兩種結構：一種是管子翻邊（圖l-58），另一種是管端焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規格詳見(jiàn)化工部及原一機部法蘭標準。

　�。▓D見(jiàn)附件）

　　3.6.5.2銅及銅合金管翻邊模具有內模及外模。內模是一圓錐形的鋼模，其外徑應與翻過(guò)管子內徑相等或略小。外模是兩片長(cháng)頸半法蘭如圖1-59。

　　為了消除翻邊部分材料的內應力，在管子翻過(guò)前，先量出管端翻邊寬度見(jiàn)表1-62，然后劃好線(xiàn)。將這段長(cháng)度用氣焊嘴加熱至再結晶溫度以上，一般為450℃左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將內外模套上并固定在工作臺上，用手錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉后再敲平銼光，即完成翻邊操作。

　�。ū硪�(jiàn)附件）

　　3.6.5.3鋼管翻邊連接應保持兩管同軸，其偏差為：公稱(chēng)直徑≤50mm，≯1mm；公稱(chēng)直徑≥50mm，≯2mm。

　　3.6.6銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片，但也可以根據輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其它材質(zhì)的墊片。

　　3.7焊接：銅在焊接過(guò)程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現象，給焊接帶來(lái)困難。因此焊接銅管時(shí)，必須合理選擇焊接工藝，正確使用焊具和焊件，嚴格遵守焊接操作規程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。

　　當設計無(wú)明確規定時(shí)，紫銅管道的焊接直采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧-乙炔焊接。

　　3.7.1為防止熔液流淌進(jìn)入管內，焊接時(shí)宜采用以下幾種形式：

　　3.7.1.1管徑在22mm以下者，采用手動(dòng)脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長(cháng)度L=2～2.5D，D為管徑）。但承口的擴張長(cháng)度不應小于管徑，并應迎介質(zhì)流向安裝如圖l-60。

　　3.7.1.2同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。

　　3.7.2坡口型式：當設計無(wú)明確規定時(shí)，對接焊應符合表l-63的規定。

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　　3.7.3組對：應達到內壁脊平，內壁錯邊量不得超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于1mm.不同壁厚的管子、管件組對可按碳鋼管的相應規定加工管子坡口。

　　3.7.4坡口清理：坡口面及其邊緣內外側不小于20mm范圍內的表面，應在焊前采用有機溶劑除去油污，采用機械方法或化學(xué)方法清洗去除氧化膜，使其露出金屬光澤。焊絲使用前也應用同樣方法自理。

　　銅及銅合金酸洗操作條件見(jiàn)表1-64。

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　　3.7.5焊接：

　　3.7.5.1氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。

　　3.7.5.2手工電弧焊：

　　a銅的導電性強，施焊前要預熱（用氧-乙炔預熱至200℃以上），并用較大電流焊接。b銅的線(xiàn)膨脹系數大（比低碳鋼約大50%以上），導熱快（比低碳鋼約大8倍），熱影響區大，凝固時(shí)產(chǎn)生的收縮應力較大，因此裝配間隙要大些。

　　c根據管材成分和壁厚等因素，要正確選用焊條種類(lèi)、直徑和焊接電流強度。參見(jiàn)表1-68和表1-66。

　　d焊接黃銅時(shí)，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化，焊接電流強度應比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時(shí)易使人中毒，應選用在空氣流通的地方施焊。

　　e銅在焊接時(shí)應采用直流電源反極性接法（工件接負極）。

　　f焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以消除熱應力，使金屬組織致密，改善機械性能。

　　3.7.5.3釬焊：釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長(cháng)度為管壁厚度的6～8倍。管子的公稱(chēng)直徑（D）小于25mm時(shí)，搭接長(cháng)度為（1.2～1.5）D（mm）。

　　釬焊后的管件，必須在8小時(shí)內進(jìn)行清洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。

　　3.7.5.4鎢極氬弧焊。

　　3.8鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。

　　3.8.1使用焊絲：紫銅氬弧焊時(shí)，使用含脫氧元素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ301同時(shí)使用。

　　3.8.2點(diǎn)焊定位：點(diǎn)固焊的焊縫長(cháng)度要細而長(cháng)（20～30mm），如發(fā)現裂紋應鏟掉重焊。

　　3.8.3紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。

　　3.8.4操作時(shí)，電弧長(cháng)度保持在3～5mm、8～14mm.為保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預熱、大電流和高速度進(jìn)行焊接。壁厚小于3mm，預熱溫度為150～300℃；壁厚大于3mm，預熱溫度為350～500℃；寬度以焊口中心為基準，每側不小于100mm.預熱溫度不宜太高，否則熱影響區擴大，勞動(dòng)條件也差。

　　3.8.5紫銅鎢極氬弧焊參數如表1-67。

　　3.8.6焊接時(shí)應注意防止“夾鎢”現象和始端裂紋�？刹捎靡�出板或始端焊一段后，稍停，涼一涼再焊……

　　3.9預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：

　　3.9.1黃銅焊接時(shí)，其預熱溫度為：壁厚為5～15mm時(shí)，為400～500℃；壁厚大于15mm時(shí)，為550℃。

　　3.9.2黃銅氧-乙炔焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側為150mm。

　　3.9.3黃銅焊接后，焊縫應進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應力處理為400～450℃；軟化退火處理為550～600℃。管道焊接熱處理，一般應在焊接后及時(shí)進(jìn)行。

　　3.10支架及管道穿墻：支架安裝應平整牢固，間距和規格應符合規范和設計要求。管道穿過(guò)墻壁及樓板時(shí)應加鋼套管，套管內填塞麻絲。

　　3.11補償器安裝：安裝銅波形補償器時(shí)，其直管長(cháng)度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)章節要求進(jìn)行。

　　3.12閥門(mén)安裝：

　　3.12.1安裝前，應仔細檢查核對型號與規格，是否符合設計要求。檢查閥桿和閥盤(pán)是否靈活，有無(wú)卡阻和歪斜現象閥盤(pán)必須關(guān)閉嚴密。

　　3.12.2安裝前，必須先對閥門(mén)進(jìn)行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進(jìn)行安裝。閥門(mén)試驗規定如下：

　　3.12.2.1低壓閥門(mén)應從每批（同制造廠(chǎng)、同規格、同型號、同時(shí)到貨）中抽查10%，至少一個(gè)，進(jìn)行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格則需逐個(gè)檢查。

　　3.12.2.2高、中壓閥門(mén)和輸送有毒（有毒、刷毒物質(zhì)的規定見(jiàn)國家勞動(dòng)總局頒發(fā)的《壓力容器安全監察規程》）及甲、乙類(lèi)火災物質(zhì)（見(jiàn)《建筑設計防火規范》）的閥門(mén)均應逐個(gè)進(jìn)行強度和嚴密性試驗。

　　3.12.2.3閥門(mén)的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進(jìn)行，當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120℃的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門(mén)，應用煤油進(jìn)行試驗。

　　3.12.2.4閥門(mén)的強度試驗應按下列規定進(jìn)行：

　　a公稱(chēng)壓力小于或等于32MPa的閥門(mén)其試驗壓力為公稱(chēng)壓力的1.5倍；

　　b公稱(chēng)壓力大于或等于32MPa的閥門(mén)其試驗壓力按表1-68；

　　c試驗時(shí)間少于5分鐘，殼體、填料無(wú)滲漏為合格。

　　3.12.2.5除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外的閥門(mén)，嚴密性試驗一般應以公稱(chēng)壓力進(jìn)行，在不能夠確定公稱(chēng)壓力時(shí)，也可用1.25倍的工作壓力進(jìn)行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公積壓力小于或等于2.5MPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過(guò)表1-69的滲漏量。

　　3.12.2.6公稱(chēng)壓力小于1MPa，且公稱(chēng)直徑大于或等于600mm的閘閥可不單獨進(jìn)行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統試壓時(shí)按管道系統的試驗壓力進(jìn)行，嚴密性試驗可用色印方法對閘板密封面進(jìn)行檢查，按合面應連續。

　　3.12.2.7對焊閥門(mén)的嚴密性試驗單獨進(jìn)行，強度試驗一般可在系統試驗時(shí)進(jìn)行。

　　3.12.2.8嚴密性試驗不合格的閥門(mén)，須解體檢查并重作試驗。

　　3.12.2.9合金鋼閥門(mén)應逐個(gè)對殼體進(jìn)行光譜分析，復查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門(mén)每批取10%，且不少于一個(gè)，解體檢查閥門(mén)內部零件，如不合格則需要逐個(gè)檢查。

　　3.12.2.10解體檢查的閥門(mén)質(zhì)量應符合下列要求：

　　a合金鋼閥門(mén)的內部零件進(jìn)行光譜分析，材質(zhì)正確；

　　b閥座與閥體結合牢固；

　　c閥芯與閥座的結合良好，并無(wú)缺陷；

　　d閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；

　　e閥杯無(wú)彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無(wú)缺陷；

　　f閥蓋與閥體接合良好；墊片、填料、螺栓等齊全，無(wú)缺陷。

　　3.12.2.11閥件檢查工序如下：

　　a拆卸閥門(mén)（閥芯不從閥桿上卸下）；

　　b清洗、檢查全部零件并潤滑活動(dòng)部件；

　　c組裝閥門(mén)，包括裝配墊片、密封填料及檢查活動(dòng)部件是否靈活好用；

　　d修整在拆卸、裝配時(shí)所發(fā)現的缺陷；

　　e要求斜體閥門(mén)必須達到（9）、（10）的要求。

　　附件下載：紫銅、黃銅管道安裝施工工藝標準