第一章 鋼結構制作施工工藝標準

　　適用范圍：適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝。

　　第一節 材料要求

　　1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質(zhì)量證書(shū)，必須符合設計要求和現行標準的規定。

　　1.1.2進(jìn)廠(chǎng)的原材料，除必須有生產(chǎn)廠(chǎng)的出廠(chǎng)質(zhì)量證明書(shū)外，并應按合同要求和有關(guān)現行標準在甲方、監理的見(jiàn)證下，進(jìn)行現場(chǎng)見(jiàn)證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監理提供檢驗報告。

　　1.1.3在加工過(guò)程中，如發(fā)現原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術(shù)人員研究處理。

　　1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書(shū)的申請書(shū)（技術(shù)核定單），向甲方和監理報審后，經(jīng)設計單位確認后方可代用。

　　1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過(guò)的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

　　1.1.6焊接材料應集中管理，建立專(zhuān)用倉庫，庫內要干燥，通風(fēng)良好。

　　1.1.7螺栓應在干燥通風(fēng)的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進(jìn)行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

　　1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專(zhuān)門(mén)的倉庫內，不得使用過(guò)期、變質(zhì)、結塊失效的涂料。

　　第二節 主要機具

　　1.2.1主要機具

　　第三節 作業(yè)條件

　　1.3.1完成施工詳圖，并經(jīng)原設計人員簽字認可。

　　1.3.2施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書(shū)等各種技術(shù)準備工作已經(jīng)準備就緒。

　　1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。

　　1.3.4主要材料已進(jìn)廠(chǎng)。

　　1.3.5各種機械設備調試驗收合格。

　　1.3.6所有生產(chǎn)工人都進(jìn)行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書(shū)。

　　第四節 操作工藝

　　1.4.1工藝流程

　�。▓D見(jiàn)附件）

　　1.4.2操作工藝

　　1.放樣、號料

　　1）熟悉施工圖，發(fā)現有疑問(wèn)之處，應與有關(guān)技術(shù)部門(mén)聯(lián)系解決。

　　2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

　　3）放樣需要鋼尺必須經(jīng)過(guò)計量部門(mén)的校驗復核，合格后方可使用。

　　4）號料前必須了解原材料的材質(zhì)及規格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規格、不同材質(zhì)的零件應分別號料。并依據先大后小的原則依次號料。

　　5）樣板樣桿上應用油漆寫(xiě)明加工號、構件編號、規格，同時(shí)標注上孔直徑、工作線(xiàn)、彎曲線(xiàn)等各種加工符號。

　　6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場(chǎng)焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：

　　銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3-4mm，氣割后加工的則每邊加4-5 mm。

　　切割余量：自動(dòng)氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

　　焊接收縮量根據構件的結構特點(diǎn)由工藝給出。

　　7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時(shí)應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點(diǎn)和傷痕缺陷。

　　8）號料應有利于切割和保證零件質(zhì)量。

　　9）本次號料后的剩余材料應進(jìn)行余料標識，包括余料編號、規格、材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。

　　2.切割

　　下料劃線(xiàn)以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割。

　　1）剪切時(shí)應注意以下要點(diǎn)：

　�。�1）當一張鋼板上排列許多個(gè)零件并有幾條相交的剪切線(xiàn)時(shí)，應預先安排好合理的剪切程序后再進(jìn)行剪切。

　�。�2）材料剪切后的彎曲變形，必須進(jìn)行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

　�。�3）剪切過(guò)程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

　　2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點(diǎn)：

　�。�1）型鋼應進(jìn)行校直后方可進(jìn)行鋸切。

　�。�2）單件鋸切的構件，先劃出號料線(xiàn)，然后對線(xiàn)鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進(jìn)行加工。

　�。�3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工余量，以供鋸切后進(jìn)行端面精銑。

　�。�4）鋸切時(shí)，應注意切割斷面垂直度的控制。

　　3）在進(jìn)行氣割操作時(shí)應注意以下工藝要點(diǎn)：

　�。�1）氣割前必須檢查確認整個(gè)氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。

　�。�2）氣割時(shí)應選擇正確的工藝參數。切割時(shí)應調節好氧氣射流（風(fēng)線(xiàn)）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風(fēng)線(xiàn)長(cháng)和射力高。

　�。�3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。

　�。�4）氣割時(shí)，必須防止回火。

　�。�5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開(kāi)始；應先割小件，后割大件；應先割較復雜的，后割較簡(jiǎn)單的。

　　3.矯正和成型

　　1）矯正

　�。�1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進(jìn)行矯正。

　�。�2）火焰矯正，加熱方法有點(diǎn)狀加熱、線(xiàn)狀加熱和三角形加熱三種。

　�、俚吞间摵推胀ǖ秃辖痄摰臒岢C正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過(guò)900℃。

　�、谥刑间搫t會(huì )由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

　�、燮胀ǖ秃辖痄撛诩訜岢C正后應緩慢冷卻。

　�、芄に嚵鞒�

　�。▓D見(jiàn)附件）

　　2）成型

　�。�1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

　�。�2）冷加工：鋼材在常溫下進(jìn)行加工制作，大多數都是利用機械設備和專(zhuān)用工具進(jìn)行的。

　　4.邊緣加工（包括端部銑平）

　　1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

　　2）氣割的零件，當需要消除影響區進(jìn)行邊緣加工時(shí)，最少加工余量為2.0mm.

　　3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進(jìn)行砂輪加工時(shí)，磨削的痕跡應當順著(zhù)邊緣。

　　4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過(guò)1.0mm的不平度。

　　5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無(wú)論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。

　　6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進(jìn)行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

　　7）零件邊緣進(jìn)行機械自動(dòng)切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過(guò)1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無(wú)毛刺等缺陷。

　　8）柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。

　　9）關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質(zhì)量的保證。

　　10）構件的端部加工應在矯正合格后進(jìn)行。

　　11）應根據構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線(xiàn)垂直。

　　5.制孔

　　1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。

　　2）構件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑，沖孔后不會(huì )引起脆性時(shí)允許采用沖孔。

　　厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時(shí)，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。

　　3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。

　　4）制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無(wú)毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。

　　5）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

　　6.摩擦面加工

　　1）高強度螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。（注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。）

　　2）經(jīng)處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

　　3）制造廠(chǎng)和安裝單位應分別以鋼結構制造批進(jìn)行抗滑移系數試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時(shí)，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。

　　4）抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠(chǎng)加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。

　　5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來(lái)確定。試件板面應平整，無(wú)油污，孔和板的邊緣無(wú)飛邊、毛刺。

　　6）制造廠(chǎng)應在鋼結構制造的同時(shí)進(jìn)行抗滑移系數試驗，并出具報告。試驗報告應寫(xiě)明試驗方法和結果。

　　7）應根據現行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定，制作材質(zhì)和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，并與構件同時(shí)移交。

　　7.管球加工

　　1）桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質(zhì)、規格、表面質(zhì)量（防腐處理）→下料、開(kāi)坡口→與錐頭或封板組裝點(diǎn)焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。

　　2）螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。

　　3）錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。

　　4）焊接球節點(diǎn)網(wǎng)架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質(zhì)、規格、表面質(zhì)量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。

　　5）焊接空心球制作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動(dòng)氣割坡口→焊接→焊縫無(wú)損探傷檢查→防腐處理→包裝。

　　8.組裝

　　1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關(guān)的技術(shù)要求，并根據施工圖要求復核其需組裝零件質(zhì)量。

　　2）由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

　　3）在采用胎模裝配時(shí)必須遵循下列規定：

　�。�1）選擇的場(chǎng)地必須平整，并具有足夠的強度。

　�。�2）布置裝配胎模時(shí)必須根據其鋼結構構件特點(diǎn)考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。

　�。�3）組裝出首批構件后，必須由質(zhì)量檢查部門(mén)進(jìn)行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行繼續組裝。

　�。�4）構件在組裝過(guò)程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時(shí)，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時(shí)，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來(lái)完成其裝配工作。

　�。�5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。

　　4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術(shù)要求，結合制造廠(chǎng)的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進(jìn)行。

　　5）典型結構組裝

　�。�1）焊接H型鋼施工工藝

　　工藝流程

　　下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨

　�。�2）箱形截面構件的加工工藝

　�。▓D見(jiàn)附件）

　　3）勁性十字柱的加工工藝

　　十字柱加工流程圖如下：

　�。▓D見(jiàn)附件）

　　9.預拼裝

　　1）預拼裝數按設計要求和技術(shù)文件規定。

　　2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點(diǎn)連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。

　　3）預拼裝應在堅實(shí)、穩固的平臺式胎架上進(jìn)行。其支承點(diǎn)水平度：

　　A≤300～1000㎡ 允差≤2mm

　　A≤1000～5000㎡ 允差＜3mm

　�。�1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線(xiàn)應交匯于節點(diǎn)中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構件支承點(diǎn)不論柱、粱、支撐，應不少于兩個(gè)支承點(diǎn)。

　�。�2）預拼裝構件控制基準，中心線(xiàn)應明確標示，并與平臺基線(xiàn)和地面基線(xiàn)相對一致�？刂苹鶞蕬�按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。

　�。�3）所有需進(jìn)行預拼裝的構件，制作完畢必須經(jīng)專(zhuān)檢員驗收并符合質(zhì)量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。

　�。�4）在胎架上預拼全過(guò)程中，不得對構件動(dòng)用火焰或機械等方式進(jìn)行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。

　�。�5）大型框架露天預拼裝的檢測時(shí)間，建議在日出前，日落后定時(shí)進(jìn)行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。

　　4）高強度螺栓連接件預拼裝時(shí)，可采用沖釘定位和臨時(shí)螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數不得多于臨時(shí)螺栓的1/3。

　　5）預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱(chēng)直徑小1.0mm的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通過(guò)率不小于85%；當用比螺栓公稱(chēng)直徑大0.3mm的試孔器檢查時(shí)，通過(guò)率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。

　　6）按本規程5）規定檢查不能通過(guò)的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進(jìn)行。

　　附件下載：建筑安裝分項工程施工工藝1

　　　　　　　建筑安裝分項工程施工工藝2

　　　　　　　建筑安裝分項工程施工工藝3

　　　　　　　建筑安裝分項工程施工工藝4