1造成水泥砼路面不平整的原因分析

　　(1)水灰比控制不嚴。砼拌制過(guò)程中，由于水灰比控制不嚴，拌和料坍落度出現波動(dòng)導致攤鋪不均勻。坍落度過(guò)小、和易性差對人工抹平不利，坍落度過(guò)大造成砼表面浮漿過(guò)多，人工抹平后出現不同程度的抹印，影響路面的平整度。

　　(2)劑量不準的影響。如果配料未采用準確的計量裝置，骨料和水泥的比例不穩定，或砂的含量時(shí)多時(shí)少，都會(huì )影響拌和料的和易性，造成密實(shí)度不均勻，導致收縮不均勻，影響路面的平整度。

　　(3)振搗不實(shí)或振搗過(guò)度，或提漿刮平不好，都會(huì )給人工做面帶來(lái)困難。造成平整度不理想。振動(dòng)梁的剛度不足，使用時(shí)造成下?lián)献冃�，也�?huì )使砼路面呈現中部微凹不平的局面。

　　(4)橫板的設置對平整度的影響。路面的標高和平整度都有賴(lài)于橫板支設的穩固和橫板頂面的標高，橫板接頭處要絲毫無(wú)差。

　　(5)模板控制不好，人工難以找平�；炷�土終凝前必須用人工或機械抹平其表面。人工抹平勞動(dòng)強度大、工效低，而且會(huì )把水分、水泥和細砂帶到混凝土表面，致使它比下部混凝土多漿，導致其干縮性高強度低。

　　(6)脹縮縫和施工縫影響路面的平整度。水泥砼路面的脹縫處是路面的薄弱環(huán)節，其好壞對路面的使用質(zhì)量和路面的平整度影響較大。

　　(7)水泥砼路面施工機械和施工工藝的落后，以及施工中的操作不認真都對水泥砼路面的平整度影響較大。

　　2提高水泥砼路面平整度的施工工藝

　　從水泥砼路面施工工藝和施工流程來(lái)看，要想提高水泥砼路面的平整度，必須從施工工藝和施工方法上下工夫，從混合料的拌和到水泥砼路面的成型應采用先進(jìn)的大型拌和設備和施工機械設備，以滿(mǎn)足施工的連續性和減少水泥砼路面施工縫。

　　根據混合料攤鋪采用的方法進(jìn)行配合比設計和試配。一般道路砼抗壓強度為30MPa,抗折強度為4.5MPa,采用普通425#水泥，初始水灰比可控制在0.45～0.5之間，坍落度要求3cm～5cm。若工期緊為了加快施工進(jìn)度，早脫模，同時(shí)使砼更好地收縮密實(shí)，可提高砂的含量，骨料采用連續級配或最大粒徑3cm，若為提高強度節省水泥，可減少砂的含量，骨料采用間斷級配以增大粒徑。

　　堅持配料過(guò)磅，并要檢查砂石含水量及袋裝水泥凈重情況，以保證配料準確。必須有專(zhuān)職技術(shù)人員檢查拌料時(shí)間和坍落度，以保證拌和料的均勻性和水灰比準確。對施工的支撐面，必須提早灑水濕潤，防止基層吸收水分，導致含水量不均。模板盡量采用鋼模，其剛度較好，易于支承穩固，模板平整光潔，使用期長(cháng)。對拌和不均勻或運輸過(guò)程中發(fā)生離析的混合料，攤鋪前必須重新翻拌均勻，否則不得進(jìn)行下道工序的施工。攤鋪時(shí)混合料不得拋擲，尤其是近模處要反扣鐵锨鋪放。不準用鐵锨推平。攤鋪時(shí)要考慮振搗下沉值，并盡量鋪平。應用平板振搗器要縱橫向全面振搗，相鄰行列重疊20cm左右，防止漏振和振搗不足，也要防止振搗過(guò)度，一般以混合料停止下沉表面泛漿不再冒泡為度，以免產(chǎn)生分層離析。應用插入式振搗棒要仔細認真振搗，要盡量減少接縫處的微鼓翹脊現象出現。搓平板和抽漿刮平時(shí)，要注意前后工作的銜接，避免出現橫向痕跡。采用真空吸水工藝時(shí)要注意脫水時(shí)間，由專(zhuān)人實(shí)測吸水率。抹面是平整度的關(guān)鍵工序，為避免模板不平和模板接頭錯位給平整度帶來(lái)不利影響，橫向搓刮后還要進(jìn)行縱向搓刮，同時(shí)要輔以3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板頂清理干凈。用拉毛的方法來(lái)提高路面的平整度。

　　3提高碾壓水泥砼路面平整度的施工工藝

　　碾壓水泥砼路面(簡(jiǎn)稱(chēng)RCCP)是采用瀝青砼路面施工工藝，將干硬性水泥砼(簡(jiǎn)稱(chēng)RCC)攤鋪、壓實(shí)成型的一種新型水泥砼路面。RCCP路面既具有普通水泥砼路面高強度、穩定、耐久的特點(diǎn)，又兼有瀝青砼路面的施工周期短、施工方便和快速開(kāi)放交通等優(yōu)點(diǎn)，因而引起世界各國的重視。美國、西班牙、法國、德國和日本等國都進(jìn)行了RCCP路面鋪筑試驗研究，并取得了較大的進(jìn)展。20世紀80年代初，我國也開(kāi)始進(jìn)行RCCP路面鋪筑技術(shù)的試驗研究，并鋪筑了一些試驗路段，取得了大量的研究成果。

　　但是縱觀(guān)國內外的研究成果可以發(fā)現路面平整度問(wèn)題仍是公認的難題，路面平整度的不足制約了碾壓砼路面在高等級公路上的應用。下面從影響碾壓砼路面平整度的因素和提高碾壓砼路面平整度的關(guān)鍵技術(shù)兩個(gè)方面進(jìn)行分析。

　　3.1影響碾壓砼路面平整度的因素分析

　　從碾壓砼路面施工的工藝流程上可以看出，碾壓砼路面在路面性能上雖然屬于水泥砼路面的范疇，但在攤鋪和碾壓等成型工藝上卻更接近于瀝青混凝土路面，攤鋪后的路面必須經(jīng)過(guò)碾壓才能成型。因此要提高其成型后路面的平整度，首先要保證攤鋪的平整度，其次是減少碾壓過(guò)程中對路面平整度的破壞。

　　(1)影響路面平整度的因素。目前大型瀝青攤鋪機均采用浮動(dòng)熨平板形式，浮動(dòng)熨平板在工作時(shí)懸浮在混合料上。只有當熨平板受力平衡時(shí)才能保證攤鋪厚度均勻一致。當攤鋪速度或攤鋪材料的性能指標發(fā)生變化時(shí)，熨平板的受力平衡狀態(tài)被破壞，攤鋪厚度發(fā)生變化導致路面平整度差。因此，提供適合攤鋪的砼混合料并保持砼材料性能的穩定和控制攤鋪速度的均勻是保證路面平整度的關(guān)鍵。

　　(2)影響碾壓后路面平整度的因素。碾壓砼路面攤鋪后，在壓路機碾壓的同時(shí)，路表層產(chǎn)生一定的水平推力，路面會(huì )產(chǎn)生一定的推擠，從而造成除了攤鋪時(shí)的不平整外，還造成攤鋪后路面的各種不均勻、碾壓的不均勻和基層的不平整，這些都反映為路表面的不平整。因此，若要保證攤鋪平整度，就要提高攤鋪預壓密實(shí)度、攤鋪的均勻性、碾壓的均勻性和減小壓實(shí)沉降，這些是提高路面最終平整度的技術(shù)關(guān)鍵。

　　根據以上分析，提高碾壓砼路面平整度的關(guān)鍵技術(shù)和影響因素可歸納為以下幾點(diǎn)：①宜用攤鋪機攤鋪，以減小離析和碾壓推擠；要注意混凝土稠度指標和集料級配；②提高攤鋪平整度，要注意混凝土稠度的穩定性和攤鋪速度的均勻性；③減小壓實(shí)沉降，要注意提高預壓密實(shí)度；④提高壓實(shí)沉降的均勻性要注意基層平整度、攤鋪均勻性和碾壓均勻性。

　　3.2提高碾壓混凝土路面平整度的關(guān)鍵技術(shù)

　　(1)適宜的碾壓砼稠度指標和集料級配。稠度是反映碾壓砼材料和易性的關(guān)鍵指標，適宜的稠度可提高攤鋪的平整度并獲得足夠壓實(shí)度，并可減少碾壓的推擠作用，從而提高路面平整度。通過(guò)做試驗和考察得出：路面平整度隨混凝土稠度的增大而提高，但稠度過(guò)大導致難以壓實(shí)。綜合考慮砼稠度對路面平整度的影響，砼的稠度(“半出漿”改進(jìn)VC值)以40s±0.5s為宜。

　　由于碾壓砼單位用水量小，混合料黏聚性差，如與普通水泥砼路面一樣采用集料最大粒徑40mm，則很難保證路面乎整度和質(zhì)量(強度壓實(shí)度等)。根據試驗結果和一些資料，并綜合考慮施工質(zhì)量和工程費用等因素，認為其集料的最大粒徑以不超過(guò)20為宜。

　　通過(guò)對于不同集料級配的混凝土進(jìn)行稠度、易修整性、低離析性、可壓實(shí)性及強度等指標的考核及一些試驗的結果表明，集料級配對碾壓混凝土的施工性能及強度影響很大，適宜的集料級配通常為砂率35％～47％的連續級配(級配曲線(xiàn)略)。

　　(2)保持稠度穩定性。要保持混凝土稠度的穩定性，必須從以下幾個(gè)方面采取措施：加強料場(chǎng)管理，保持砂石材料含水量及級配的相對穩定；選用強制式拌和機，保證拌和充分；選擇有效的砂石含水量檢測和原料計算系統，將砂石含水量等原材料品質(zhì)變化對混凝土性能的影響控制在盡可能小的范圍內；采用緩凝型減水劑，減少混凝土稠度的變化。

　　(3)提高攤鋪均勻性。主要是指減少攤鋪過(guò)程中的離析和保持預壓密實(shí)度的均勻性。在混合料品質(zhì)(集料最大粒徑和混凝土稠度)確定以后，攤鋪過(guò)程可能造成離析的主要環(huán)節是分料和面料過(guò)程。實(shí)驗證明，保持分料螺旋內的料位高度穩定、均勻是減少攤鋪中離析的關(guān)鍵，適宜的料位高度是在面料螺旋中心軸以上葉片的2／3左右。當混凝土配合比和攤鋪機型號確定后，對攤鋪質(zhì)量影響最大的(也是可調范圍最大的)是攤鋪速度。保持穩定的攤鋪速度是提高路面平整度的關(guān)鍵。通過(guò)分析和試驗證明，提高攤鋪預壓密實(shí)度均勻性的主要措施有：根據工程規模，合理進(jìn)行“拌和－運輸－攤鋪”系統的機械配套，使系統處于最佳的運行狀態(tài)；選擇適宜的攤鋪速度，保證攤鋪作業(yè)的連續性。根據試驗路的觀(guān)測和分析，攤鋪速率宜控制在0.6m/min～0.9m/min之間，排除運料車(chē)對攤鋪機的沖撞等干擾因素，保持攤鋪速率的穩定。

　　(4)增大預壓密實(shí)度。采用瀝青攤鋪機攤鋪的超干硬性碾壓混凝土材料，提高預壓密實(shí)度的有效途徑是配備高密實(shí)度熨平板大型攤鋪機(高密度攤鋪機)。因此，機械選型時(shí)不僅要看攤鋪機的型號，還要檢查熨平板的型號，保證熨平板具有攤鋪干硬性砼所具有的功能。實(shí)際工作時(shí)，對不同型號的攤鋪機可設定不同的熨平板工作參數，為保證路面質(zhì)量以攤鋪后預壓壓實(shí)度達到88％～89％為宜，最低不要低于85％。

　　(5)保持碾壓均勻性。保證碾壓的均勻性必須從壓實(shí)機械選型、碾壓工作段長(cháng)度和碾壓次序及工藝等方面采取措施。綜合考慮平整度和壓實(shí)度兩方面的要求，推薦采用自重10t～12t、高頻(最低30Hz、推薦40Hz以上)、低幅(建議1mm以下)的振動(dòng)壓路機作為主導壓實(shí)機具。從減少壓路機的停機、換向和啟振動(dòng)造成推擠導致壓實(shí)不均勻的角度考慮，期望盡可能延長(cháng)碾壓工作段長(cháng)度。另一方面，碾壓段過(guò)長(cháng)會(huì )導致碾壓延遲時(shí)間增加，使混凝土的可壓實(shí)性變差和強度降低。從這兩個(gè)方面考慮，經(jīng)試驗認為，以45m攤鋪長(cháng)度作為一個(gè)碾壓工作段比較合適。為穩定表面減小推擠，在振動(dòng)壓實(shí)之前必須進(jìn)行初壓(靜壓)。初壓1—2遍后即可進(jìn)行復壓。復壓采用振動(dòng)碾壓方式，碾壓輪的重疊宜為輪寬的1/3—1／2，以利消除壓痕和提高路面平整度。復壓是混凝土壓實(shí)的主要工序，壓實(shí)沉降會(huì )較大，所以復壓時(shí)應注意保證路面全面積范圍內碾壓的均勻性，以減少碾壓對平整度的破壞。

　　(6)嚴格控制基層平整度。由于碾壓砼路面對基層平整度的敏感性要大于普通固定模板的水泥混凝土路面，因此，基層的平整度如果不認真對待和處理，就會(huì )造成局部平整度差，這對提高路面平整度十分不利。

　　(7)認真處理施工縫。在規�；�生產(chǎn)情況下，雖然施工縫的數量少。但也影響路面的平整度。施工縫的處理應以鋸切縫為最好。

　　(8)合理操作，減少失誤。由于碾壓砼路面具有材料易干硬和易碾壓成型的特點(diǎn)，攤鋪過(guò)程中或碾壓過(guò)程中任何的作業(yè)失誤，都可能造成局部表面損壞，都會(huì )對路面平整度造成損害，因此從找平基準鋼絲的張拉、保護到壓路機的停頓轉向等各個(gè)操作環(huán)節都必須制定詳細的操作規程，要對上崗人員進(jìn)行培訓，以保證合理操作減少失誤。