一、工程概況

　　本標段目前到圖的涵洞有3座為既有線(xiàn)下頂進(jìn)，分別是K744+115.25  1-5.0m框架涵、K744+461.5  1-6.0m框架涵、K746+150  1-4.0m框架涵；

　　1座為既有線(xiàn)下新建1-1.0m倒虹吸。K744+115.25、K744+461.5、K746+150三涵軸線(xiàn)均與線(xiàn)路正交，既有線(xiàn)間距分別4.0米、4.1米、5.0米，三涵設計凈高均為4.2米，頂進(jìn)長(cháng)度分別為14米、22.47米、14.1米，三框架涵身長(cháng)分別為17.26米、15.06米、16.06米。K744+115.25涵涵底標高72.7米，板頂標高77.85米，涵上既有線(xiàn)軌頂標高為80.11（80.08）米，新建線(xiàn)軌頂標高80.24米；

　　744+461.5涵涵底標高74.48米，板頂標高79.93米，涵上既有線(xiàn)軌頂標高80.91（80.84）米，新建線(xiàn)軌頂標高81.41米；K746+150涵涵底標高82.98米，板頂標高88.03米，涵上既有線(xiàn)軌頂標高89.07（89.13）米，新建線(xiàn)軌頂標高89.82米。

　　三涵基底均落在粉質(zhì)粘土層中，基本承載力[σ]＝150Kpa. K743+651.7倒虹吸軸線(xiàn)均與線(xiàn)路正交，既有線(xiàn)間距分別4.0米，涵身長(cháng)18米，涵底標高76.19米，板頂標高77.79米，涵上既有線(xiàn)軌頂標高為79.54（79.57）米，新建線(xiàn)軌頂標高79.69米；基底均落在粉質(zhì)粘土層中，基本承載力[σ]＝150Kpa.進(jìn)涵設計采用D型便梁、挖孔樁基礎對既有線(xiàn)進(jìn)行加固后架空頂進(jìn)，新建倒虹吸設計采用軌束梁加固既有線(xiàn)，但為保證既有線(xiàn)在施工期間的安全，我指揮部擬采用D型便梁加固。

　　二、施工組織

　�、�、施工隊伍及工期安排以上4座涵洞由綜合二隊全面負責施工管理，K744+461.5  1-6.0m框架涵、K746+150  1-4.0m框架涵挖孔樁計劃于2005年元月1日開(kāi)工，2005年元月20日全部完成；涵身頂進(jìn)計劃于2005年3月1日開(kāi)工，2005年3月30日完成頂進(jìn)。

　　K743+651.7  1-0.75m倒虹吸計劃于2005年元月10日開(kāi)工，2005年元月30日完成。K744+115.25 1-5.0m框架涵待變更方案確定后再進(jìn)行安排。由于以上三座頂涵、一座倒虹吸在同一區間，只能有一處加固施工，線(xiàn)路加固材料及頂進(jìn)設備按一套配備。

　�、�、施工準備

　　1、現場(chǎng)調查組織有關(guān)技術(shù)人員全面熟悉核對設計文件，充分了解設計意圖，核對地形及地質(zhì)資料，復核涵洞中線(xiàn)、高程及流水面標高。組織各涵施工調查，重點(diǎn)調查既有線(xiàn)路通信、信號、電纜的走向，對有可能影響施工的地下電纜報請有關(guān)部門(mén)排干，施工前不能排除的制定切實(shí)有效的保護措施。

　　2、簽定安全協(xié)議施工前將編制的加固方案，報請新余工務(wù)段、監理站及建設單位審批，并與新余工務(wù)段、車(chē)務(wù)段、電務(wù)段等有關(guān)設備管理部門(mén)簽定安全協(xié)議。

　　3、人力、物資準備A、勞力組織頂進(jìn)工作一旦開(kāi)始，便不得中途無(wú)故停頓，勞力組織應保證晝夜連續作業(yè)。勞力組織情況見(jiàn)下表。

　　4、修建臨時(shí)工程利用現有鄉村道路向涵洞施工位置修建臨時(shí)施工道路，確保材料進(jìn)場(chǎng)。根據涵洞施工現場(chǎng)具體情況安裝發(fā)電機，保證施工用電。

　　根據涵洞施工現場(chǎng)情況解決施工用水，滿(mǎn)足施工需要。

　�、�、施工方案

　　1、頂進(jìn)框架涵：后背采用鋼筋混凝土后背樁；預制框架采用定型整體鋼模，砼在現場(chǎng)采用機械攪拌，用導管灌注入模。頂進(jìn)施工中，采用6根挖孔樁（兩線(xiàn)間2根樁徑1.5m，線(xiàn)路兩側各2根樁徑1.0m）作支點(diǎn)，跨度為L(cháng)p—24米的D型鋼便梁作縱橫梁，架空既有線(xiàn)進(jìn)行頂進(jìn)施工作業(yè)；挖孔樁及涵身頂進(jìn)施工前需對施工地段的無(wú)縫線(xiàn)路進(jìn)行應力放散（應力放散施工方案、申請計劃，由新余工務(wù)段提供），施工期間需申請既有線(xiàn)慢行；

　　挖孔樁施工前需按附件一對既有線(xiàn)進(jìn)行加固，加固作業(yè)利用慢行第一天的維修天窗點(diǎn)進(jìn)行。

　　D型鋼便梁加固按附件二安裝，D型鋼便梁過(guò)軌作業(yè)利用慢行第一天的維修天窗點(diǎn)進(jìn)行；

　　2、倒虹吸：首先預制內模管，在內模管強度達到設計強度后進(jìn)行線(xiàn)路加固，施工涵身；

　　涵身施工期間，采用6根挖孔樁（兩線(xiàn)間2根樁徑1.5m，線(xiàn)路兩側各2根樁徑1.0m）作支點(diǎn)，，采用跨度為L(cháng)p—16米的D型鋼便梁作縱橫梁，架空既有線(xiàn)進(jìn)行施工作業(yè)，D型鋼便梁加固按附件三安裝，D型鋼便梁過(guò)軌作業(yè)利用慢行第一天的維修天窗點(diǎn)進(jìn)行；

　�、�、施工工藝及方法

　　1、便梁支點(diǎn)（挖孔樁）施工工藝流程：先加固線(xiàn)路，再進(jìn)行挖孔樁施工。

　�、�、線(xiàn)路加固：

　　A、委托新余工務(wù)段對該處上下行無(wú)縫線(xiàn)路進(jìn)行應力放散。

　　B、搭設枕木垛，清理道碴并開(kāi)挖至標高。枕木擺設在一定承載力硬土（夯實(shí)）。枕木垛按三層布置尺寸為1.2m×1.2m布置，底層按線(xiàn)路方向布設，并用碼釘加固。

　　C、縱梁吊軌線(xiàn)路內側（即兩線(xiàn)間）

　　采用I32工字鋼3根為一束，并采用Φ16U型卡加固。線(xiàn)路外側縱梁采用I32工字鋼3根為一束，并采用Φ16U型卡加固。以增加整體性（詳圖見(jiàn)附圖）。

　　D、鋪設橫梁。根據工程情況選用P43鋼軌制作橫梁。第每3根鋼軌用U型卡連接一束橫梁（每根長(cháng)約3.5m），隔孔布置，并在軌底鋪設橡膠墊。

　　E、扣軌完畢，道碴全部回填，并搗實(shí)

　�、�、挖孔樁施工：

　　A、施工準備

　　a、挖孔樁施工前要精確測定樁位，平整場(chǎng)地，做好防護設施。

　　b、安裝井架。根據施工需要，為便于出碴，在開(kāi)始挖井時(shí)采用扒桿，開(kāi)挖較深時(shí)在井口設置1臺3t卷?yè)P機作為提升設備。

　　c、修建出碴道路。

　　第一節護壁混凝土灌筑完后，在井口附近修建臨時(shí)道路，供運輸棄碴。

　　d、配備齊全所需的機具、器材、照明及人員上下設施。

　　B、樁身開(kāi)挖

　　a、井口部分。根據樁身井口段土質(zhì)情況將井口挖至1m深時(shí)，立模灌筑第一節混凝土護壁。此節護壁在井口0.5m高度范圍內壁厚20cm，以下為10cm.頂面要平整，并高出原地面20cm，用來(lái)防止下節井壁開(kāi)挖時(shí)井口沉陷以及防止土、石雜物滾入孔內傷人。

　　b、樁井掘進(jìn)。采取邊挖邊護的方法，每節開(kāi)挖深度視地質(zhì)情況確定。

　　每次井壁開(kāi)挖及襯砌立模，均要從井口吊線(xiàn)測量，以防止超挖欠挖及護壁偏斜。

　　每挖深0.5m-1.0m后，沿井壁立模灌注一節混凝土護壁，形成框架。

　　c、出碴。

　　井內采用人工裝碴，使用卷?yè)P機及吊桶做提升設備，井上設專(zhuān)人指揮，將吊桶直接提升到井口，卸入車(chē)中運出。

　　d、護壁支撐。

　　為保證樁井開(kāi)挖的施工安全應逐段灌注混凝土護壁，同時(shí)避免在土石層變化處分節。在立模灌注每節混凝土前，先要清除井壁上的浮土和松動(dòng)石塊，使護壁混凝土緊貼井壁。

　　每節開(kāi)挖要在上節護壁混凝土終凝后進(jìn)行，而且不宜過(guò)深，以免上節護壁懸空過(guò)高。整修井壁時(shí)不放炮，以免造成震動(dòng)。

　　灌注護壁混凝土利用卷?yè)P機、吊料斗，通過(guò)溜槽入模。

　　灌注混凝土時(shí)，每?jì)晒澴o壁之間留出缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。

　　e、安全設施。樁身開(kāi)挖及井下爆破必須嚴格遵守《建筑安裝工人安全技術(shù)操作規程》和《安全爆破規程》，選擇最安全的起爆方法。各工序必須有安全員。

　　f、施工時(shí)井口四周必須設防護柵欄，各種材料及施工器材距井口有一定距離，以防落入井內傷人。

　　g、挖孔工人必須配戴安全帽、安全繩，必要時(shí)搭設掩體。

　　提升設備要經(jīng)常檢查，挖孔工作暫停，孔口必須罩蓋。為解決施工人員上下井，井深2m以?xún)仍O扶梯，井深2m發(fā)下設帶安全卡的吊籠。開(kāi)挖后必須及時(shí)灌注護壁。

　　h、作業(yè)時(shí)電器部位一定要有接地裝置，防止漏電。井下照明必須使用安全電壓。

　　C、灌注樁身混凝土

　　a、樁身材料。嚴格按設計混凝土標號控制好配合比，混凝土原材料要符合技術(shù)規范要求。鋼筋直徑、間距、接頭等均要符合《鐵路橋涵施工規范》的要求。

　　b、灌注前準備工作清孔：一是鑿除護壁突出的部位，防止侵入鋼筋骨架范圍。

　　二是用帶壓水沖洗護壁，清除護壁上的雜物。

　　確定灌注方法：當井孔滲水量較小時(shí)，采用普通砼直接灌注法。

　　當井孔滲水量較大時(shí)，采用水下砼灌注法。

　　c、鋼筋骨架鋼筋骨架按設計尺寸、要求在現場(chǎng)分節制作，吊裝就位。在骨架上端根據骨架長(cháng)度、直徑大小，均勻設置吊環(huán)或固定桿，在外側設置控制保護層厚度的耳環(huán)。

　　骨架就位后要與護壁上的鐵蹬或預埋鐵件焊接牢固，防止灌注混凝土過(guò)程中骨架上升。

　　d、灌注混凝土凝土現場(chǎng)攪拌，用導管灌注。灌注速度要盡可能加快。

　　樁頂2m以下依靠混凝土自由墜落搗實(shí)，2m以上使用振搗器人工搗實(shí)�；炷�土一次連續灌注完畢。

　　2、框架涵頂進(jìn)施工工藝流程：先施工框架涵頂進(jìn)部分，再施工出入口翼墻及引道。

　�、�、開(kāi)挖工作坑

　　A、根據設計和現場(chǎng)條件，選擇工作坑位置。

　　工作坑頂進(jìn)端及側邊邊坡均采用1：1.25，后背端邊坡采用1：1，頂進(jìn)端坑頂距既有線(xiàn)中心距離3.3m.

　　B、工作坑平面尺寸按以下原則確定。

　　長(cháng)度＝前端空頂長(cháng)度＋頂進(jìn)框構長(cháng)＋頂鎬長(cháng)度＋后背梁厚度＋后背厚度＋后端工作面寬度＝頂進(jìn)框構全寬＋兩側工作面寬度＋兩側集水井和排水溝寬度。

　　C、工作坑四周挖排水溝。

　　D、工作抗開(kāi)挖好后，應檢查承載力是否滿(mǎn)足頂進(jìn)涵的要求，若土質(zhì)松軟，或基本承載力小于150Kpa，應用級配砂石夯實(shí)以防不均勻下沉，底面還應結合滑板制造，做成沿頂進(jìn)方向頭高尾低的仰坡，以便在頂進(jìn)出現“扎頭”時(shí)調整到預期位置。

　�、�、修筑滑板及設置潤滑層

　　A、修筑滑板：滑板采用C15號砼灌筑，厚20cm.滑板修筑前在其下部地基上夯填10cm厚的碎石層。為增加抗滑力，滑板下每3米設地錨梁一道，與滑板一同澆灌。地錨梁上底40cm，下底30cm，高40cm.地錨梁直接挖槽澆注，不需支撐�；�板砼要求振搗密實(shí)，表面平整度在2米長(cháng)度范圍內凹凸差不超過(guò)3mm.施工時(shí)采用方格網(wǎng)控制高程法：用直徑16mm鋼筋頭埋入基坑內，分成2×2m方格網(wǎng)，在灌筑砼時(shí)按點(diǎn)找平，以控制滑板面高程，待砼初凝后，頂面用厚度不大于2cm的M10水泥砂漿抹平壓實(shí)，其平整度力求最佳。再在其上涂刷1－2mm厚的機油滑石粉或噴涂2mm厚的石蠟，要求表面光潔平滑。

　　在預制框構之前，再鋪一層塑料布，以防止框構底板與滑板粘連，減少啟動(dòng)阻力。

　　B、設置潤滑隔離層：潤滑隔離層由潤滑層和塑料薄膜組成，其作法是：待滑板頂面干燥后，澆一層石蠟油，厚約2mm.澆灑時(shí)沿滑板長(cháng)度方向每米掛一道鐵絲，作為石蠟厚度的澆灑標準，每澆完一格，用刨光的直木板馬上刮平，鐵絲拆除后的槽痕用噴燈烤熔整平。石蠟油凝固后，撒一層0.5mm厚的滑石粉，繼著(zhù)鋪一層塑料薄膜，薄膜接縫處壓茬20cm并使茬口朝路基方向。

　　為防止綁扎鋼筋時(shí)破壞塑料薄膜，在塑料薄膜上鋪一層2—3cm厚與框架同標號的水泥砂漿。

　�、�、修筑后背：

　　為使千斤頂頂力通過(guò)后背梁均勻傳至后背樁上，在后背梁與后背樁之間澆注C20號豆石砼墊層，厚15cm.并在豆砼與背樁之間墊兩層油毛氈，以便頂進(jìn)就位后拔樁。后背樁為鋼軌樁，為43型舊軌，采用打入法施工。后背填土根據后背尺寸設計，盡量利用工作坑后側邊坡的原狀土，不足部分借土填筑。后背樁是頂進(jìn)的主要受力結構，雖系施工臨時(shí)建筑物，但其作用很重要，必須安全可靠，故施工質(zhì)量一定要保證。特別是打入深度不能馬虎。⑷、預制框構A、預制施工程序在工作坑底板潤滑隔離層上預制鋼筋砼框構，首先要做好測量定位工作，使箱身中心線(xiàn)、工作坑底板中心線(xiàn)和頂涵中心線(xiàn)三者均在同一條直線(xiàn)上。

　　框構預制的施工程序是：安裝底板模板──綁扎底板鋼筋──灌筑底板砼──養護──安裝側墻內模──綁扎側墻鋼筋──安裝外模──灌筑側墻砼──養護──安裝頂板內模──綁扎頂板鋼筋──灌筑頂板砼──養護──拆模──作箱身防水層及潤滑設施。B、模板與支護：框構外模采用組合鋼模板，內模采用大面積鋼模板。外側模板用方木和鋼管支撐，內模用碗扣式滿(mǎn)堂腳手架支撐。

　　為了減少頂進(jìn)時(shí)的阻力，模板支立應直順平整，不得出現鼓肚、錯茬現象。

　　在框構身兩側墻前端（靠路基端）3米范圍內的外模，向外放寬1厘米，使前端保持正誤差，尾部為負誤差，形成倒楔形。不能出現箱身前窄后寬的楔形現象。

　　C、鋼筋：所有主筋必須按要求采用閃光對焊，并且將接頭進(jìn)行縱向打磨加工；

　　為了便于砼的振搗，框構身側墻部位的水平鋼筋先間隔綁扎，隨砼灌筑再逐一綁上。

　　焊接框構底板鋼筋時(shí)，在施焊地點(diǎn)鋪設一塊為0.5m²的石棉板，隨焊接位置移動(dòng)，以免燒壞塑料薄膜隔離層。D、砼灌筑：砼采用機械攪拌，人工分灰入模，插入式振搗器振搗。灌筑前要詳細檢查各部位的預埋件數量及安裝位置是否正確無(wú)誤。

　　框構身砼分三個(gè)階段施工，先灌筑箱身底板（包括下梗肋），當底板強度達到設計強度的70％后，再綁扎上部鋼筋，灌筑兩側邊墻至約3/4高度，最后再灌筑上部剩余邊墻及頂板（包括上硬肋）。兩側邊墻施工接縫處預埋連接短鋼筋，同時(shí)兩邊墻施工縫相互錯開(kāi)，使之不在同一水平面上，以利于框構承受剪力。為防止箱身產(chǎn)生裂紋，施工時(shí)應采取預防措施。

　　可選摻外加劑。

　�、�、船頭坡為防止頂進(jìn)時(shí)出現“扎頭”現象，預制框構時(shí)其底板前端50cm范圍內作1：20的船頭坡，船頭坡在底板砼灌筑前用土坯制成。

　�、�、線(xiàn)路加固線(xiàn)路加固采用便梁，行車(chē)限速45km/h.便梁兩端采用挖孔樁灌筑砼支承墩作為支點(diǎn)。

　　頂進(jìn)時(shí)清除涵頂以上全部填土及道碴，使線(xiàn)路完全架空。

　　其作業(yè)方法及步驟為：第一步：按設計方案，在路肩上放樣定出支承墩的位置，用人工挖孔到設計標高后灌筑砼支承墩。第二步：縱梁就位。

　　先將一片縱梁按設計位置就位，另一片縱梁墊高出枕木面20cm，以便換枕木。待縱梁墊穩撐牢后，安裝聯(lián)結板及牛腿。第三步：安裝橫梁。安裝橫梁位置與枕木位置一致，所以事先應將枕木間距適當調整。

　　為防止軌道短路，每次需在兩股鋼軌中的1股下面墊上大塊絕緣橡膠板，再塞入1根橫梁。塞入橫梁時(shí)要對準主梁聯(lián)結板并定位，同時(shí)上好扣件，墊好橡膠軌墊。第四步：將墊高的一片縱梁降落就位，并聯(lián)結橫梁。

　　第五步：逐段扒出道碴，安裝斜桿和所有的聯(lián)結系統。組裝過(guò)程中，聯(lián)結板及牛腿上應上滿(mǎn)螺栓，并注意不得漏裝彈墊圈。

　�、�、頂進(jìn)設備：

　　A、千斤頂：千斤頂的布置以箱體中心線(xiàn)為軸對稱(chēng)設置。

　　為防止箱底板因直接承受頂力而壓碎，在頂鎬與箱底板尾部接觸處設置一塊20mm厚的承壓鋼板，承壓鋼板下端焊接鋼板托盤(pán)，千斤頂放置在鋼板托盤(pán)上，以避免千斤頂與底板接觸造成刮板現象。

　　B、傳力設備：

　　a.頂鐵：頂鐵用鋼板和舊鋼軌焊接制成，長(cháng)度規格分10／15／20／25／30／40cm，每種規格的頂鐵按每臺千斤頂2套配備，另準備若干0.5／1／2／3cm的補空鐵墊板以填充頂鐵間的空隔。

　　b.頂柱：頂柱用舊鋼軌和鋼板焊制成，長(cháng)度規格分1／2／4m三種，每臺千斤頂配置數量與頂鐵相同，總共需配備數量分別為6／10／10套。c.固定橫梁：用兩根155a型鋼和鋼板條組焊而成。

　　頂柱間橫梁長(cháng)度5米，按每隔3米頂柱長(cháng)設置一道，共需3套；后背橫梁按最大后背長(cháng)度6.4米制作，數量一套。

　�、�、開(kāi)頂前的準備工作：

　　A、安設和調試頂進(jìn)設備：箱身和后背建成后即可安裝頂進(jìn)設備。

　　將各種傳力設備和液壓系統油管電路按設計和說(shuō)明書(shū)安裝聯(lián)結好，檢查無(wú)誤后開(kāi)動(dòng)千斤頂空頂進(jìn)退一次進(jìn)行調試，發(fā)現問(wèn)題即時(shí)檢修。

　　B、線(xiàn)路加固檢查：開(kāi)頂前必須對線(xiàn)路加固情況進(jìn)行全面的檢查，檢查內容為：加固是否符合設計要求，加固部件有無(wú)侵入限界的情況，加固扣件是否有松動(dòng)脫落，鋼橫梁與既有線(xiàn)鋼軌接觸處的絕緣是否良好等。

　　C、框構外表的潤滑處理：框構外表涂以機油石蠟（1：4）熬制而成的潤滑劑。熬制溫度為120－150℃，乘熱涂刷。

　　D、地下水位：地下水位必須保證在框架涵底面以下0.5-1.0米方可進(jìn)行頂進(jìn)，嚴禁頂進(jìn)時(shí)帶水作業(yè)。

　　E、故障處理措施及材料準備：開(kāi)頂前應做好各種故障處理方案，對作業(yè)人員交待清楚。另外，還需要準備足夠的故障處理材料，主要包括頂進(jìn)故障處理，如出現“扎頭”加固土壤的短木樁、換填土壤用的砂夾碎石、片石和線(xiàn)路防護搶險的道碴、草袋、枕木等。

　　F、檢查框構強度：檢查與框構同條件養護的壓強試件，只有當框構砼達到100％設計強度后方可頂進(jìn)。

　　G、安裝觀(guān)測儀器：在框構后方離后背稍遠距離處設立觀(guān)測站以觀(guān)測框構頂進(jìn)時(shí)的中線(xiàn)和水平偏差。

　　在框構洞內四個(gè)角上進(jìn)行高程測量，頂進(jìn)方向偏差的觀(guān)測在框構一側的前后端各用環(huán)氧樹(shù)脂粘設一個(gè)標尺進(jìn)行，另外，為了觀(guān)測頂進(jìn)中后背的變形情況，在后背梁兩端設立標尺，進(jìn)行后背變形觀(guān)測。

　　H、安全防護：落實(shí)防護人員和防護信號工具、防護標志牌，駐車(chē)站聯(lián)絡(luò )員與工地間的通訊情況，以及與鐵路行車(chē)單位的聯(lián)系和安全協(xié)議簽訂情況，工務(wù)部門(mén)派駐現場(chǎng)的施工配合人員等。

　�、�、頂進(jìn)作業(yè)：

　　試頂和框構起動(dòng)：試頂的目的是繼續檢查一下頂進(jìn)設備是否正常，頂力是否均勻，后背、滑板及箱體有無(wú)異狀，并使框構與滑板分離。試頂時(shí)，油泵應逐漸加壓，每次升壓后還要穩定10分鐘，并對設備及滑板、后背梁等發(fā)生的裂縫情況進(jìn)行檢查。