1. 目的和使用范圍為保證2#核島奧氏體不銹鋼的焊接質(zhì)量，特制定本程序。

　　本程序適用于2#核島奧氏體不銹鋼覆面、預埋件及相關(guān)結構的焊接（以下統稱(chēng)不銹鋼焊接）。

　　2. 依據文件

　　2.1 《2#核島土建工程施工質(zhì)量保證大綱》（EEQAA9901000）

　　2.2 《核動(dòng)力廠(chǎng)安全包容系統構件焊接基本規則》

　�。ě抱�АЭТ-10-31-92）

　　2.3 《原子能電站安全隔離系統構件焊接接頭檢驗規則》

　�。ě抱�АЭТ-10-32-92）

　　2.4  ASME《鍋爐壓力容器規范》第Ⅸ卷

　　2.5 《不銹鋼覆面施工過(guò)程控制程序》       （EELBA2102035）

　　3. 材料

　　3.1  不銹鋼焊接選用的焊接材料，應符合設計圖紙和設計規范的規定，當需要代用時(shí)，應按規定的程序辦理合法的代用手續。

　　3.2 焊材的采購和驗收應按《物項和服務(wù)的采購控制程序》（EEMDA9901001）和《物項驗收、貯存、發(fā)放、回收和盤(pán)點(diǎn)工作程序》（EEMDA9902003）的規定執行并取得合法的質(zhì)保書(shū)。

　　3.3  焊材的驗收、保管、烘干、發(fā)放和回收，應按《焊材的驗收、保管、烘干、發(fā)放、回收工作程序》（EEMDA9902002）規定執行。

　　4. 焊接方法不銹鋼焊接選用的焊接方法，應符合設計文件的規定，根據ПНАЭТ-10-32- 92的規定可選用手工電弧焊或填充焊絲鎢極氬弧焊（TIG）。

　　5. 焊前準備5.1 不銹鋼焊接的焊接工藝，應按《焊接工藝評定工作程序》（EELBA2102031）進(jìn)行焊接工藝評定，并形成焊接工藝評定報告。

　　5.2 焊縫的實(shí)施焊接，應依據焊接工藝評定報告編制焊接工藝卡。

　　5.3 焊工應按《焊工、焊接操作工培訓考試程序》（EETHA2002016）進(jìn)行培訓和考試，并根據《民用核承壓設備焊工及焊接操作工培訓、考試和取證管理辦法》（HAF0903）的規定，取得相應的資格。

　　5.4 焊接的接頭型式及坡口尺寸，應符合設計圖紙要求。坡口的加工，按《不銹鋼覆面施工過(guò)程控制程序》（EELBA2102035）的規定進(jìn)行。

　　6. 焊前待焊坡口的清潔與檢查6.1施焊前，在焊接坡口及坡口兩側不小于50mm周?chē)鷥葢�進(jìn)行清潔，清除油、水、氧化物、灰塵及其他有害雜質(zhì)。清除的方法可根據有害雜質(zhì)的具體情況進(jìn)行，可采用丙酮擦洗、壓縮空氣吹刷或不銹鋼鋼絲刷刷去。

　　6.2 焊接坡口及焊縫熱影響區表面應光潔、平整，無(wú)毛刺、夾渣、裂紋，母材無(wú)分層及夾渣。必要時(shí)，應補充著(zhù)色滲透檢驗。對出現的缺陷應按規定程序進(jìn)行清理和消除。

　　6.3 應采取必要的措施防止焊接飛濺物對母材表面造成的污染。如噴涂防飛濺劑，覆蓋、遮擋等。

　　6.4 操作過(guò)程中，應嚴格遵守《不銹鋼覆面施工過(guò)程控制程序》（內部編號：EELBL2102035）的相關(guān)條款，以防止鐵素體污染。

　　7. 焊接的一般規定7.1 焊接場(chǎng)所應避免風(fēng)、雨、雪等的直接襲擊，手工電弧焊風(fēng)速不大于10m/s（相當于四級風(fēng)），氣體保護焊2m/s（相當于一級風(fēng)），焊接環(huán)境濕度不大于90%，溫度不低于－10℃。

　　7.2 所使用的焊接設備，其性能應良好，計量?jì)x表應經(jīng)計量鑒定并在有效期內。

　　7.3 焊接電源與構件（母材）的接觸應可靠，不得因接觸不良而損傷母材。

　　7.4 禁止在焊接坡口以外的母材上引、熄弧，必要時(shí)，應在焊縫起止處加與母材相同的引、熄弧板。

　　7.5 焊材的使用，嚴格按《焊材驗收、保管、烘干、發(fā)放、回收程序》進(jìn)行保管、烘干、發(fā)放和使用。

　　8. 焊縫的組對點(diǎn)焊與檢查8.1 點(diǎn)焊前應調整好裝配間隙、錯口等并進(jìn)行檢查。點(diǎn)焊采用與實(shí)際施工一致的焊接方法與工藝。

　　8.2不銹鋼焊接件可采用機加工或等離子切割機配合磨光機進(jìn)行坡口加工，坡口表面應光潔，并按照圖紙要求進(jìn)行組對。用不銹鋼鋼絲刷將坡口表面及兩側50mm范圍內清理干凈；采用氬弧焊時(shí)，還要用丙酮進(jìn)行擦洗；手工電弧焊時(shí)，應在坡口兩側刷上防飛濺劑。

　　8.2 實(shí)施點(diǎn)焊的焊工和使用的焊接工藝應具備與產(chǎn)品焊接相同的焊工資格和執行與產(chǎn)品焊接相同的焊接工藝。

　　8.3 為控制焊接變形和焊接應力，點(diǎn)焊縫應有足夠的長(cháng)度，一般不小于20mm，并具有足夠的數量，點(diǎn)焊縫的間隔一般不大于200mm. 8.4 點(diǎn)焊縫的質(zhì)量要求同產(chǎn)品焊縫相同，產(chǎn)品焊縫焊接前，應對點(diǎn)焊焊縫進(jìn)行100%目視檢驗，不允許存在裂紋、氣孔、縮孔、夾渣、未焊透、焊瘤和燒穿等缺陷。對產(chǎn)生的上述缺陷，應按規定的方法進(jìn)行消除。對不合格的點(diǎn)焊縫，在清除后，重新移位點(diǎn)焊，不允許在原位置再點(diǎn)焊。

　　8.5 為保證產(chǎn)品焊縫的焊接質(zhì)量，點(diǎn)焊的兩端應打磨成斜坡。

　　9. 焊接9.1 產(chǎn)品焊縫的焊接，在工藝上應嚴格執行焊接工藝卡的規定，并由取得相應焊接資格的焊工來(lái)完成。

　　9.2 為控制焊接應力與焊后變形，構件焊縫的焊接次序及具體要求，執行施工方案或程序、焊接工藝卡的規定。

　　9.3 單面焊雙面成形，優(yōu)先采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充。氬弧焊打底時(shí)，其反面應采用氬氣保護措施。

　　9.4 雙面焊，在封底焊前，應用砂輪打磨的方法清根，消除根部缺陷。

　　9.5  在多層焊的情況，應采取低熱輸入，避免焊接電弧的橫向擺動(dòng)，焊層宜薄，焊道間的層間溫度不得大于150℃，以減少焊件局部過(guò)熱。

　　9.6  多層焊時(shí)，每焊完一層（道）應進(jìn)行目視檢查，清除影響后續焊道的焊接缺陷。各層道的起止處應錯開(kāi)，焊道銜接應平緩過(guò)渡。

　　9.7  氬弧焊施焊時(shí)，應遵守先送氣后起弧、熄弧后再停氣的原則，氬氣的純度不小于99.9%. 9.8  在焊縫組裝和焊接整個(gè)過(guò)程中應嚴格控制不銹鋼與碳鋼接觸，可用不銹鋼墊片、木板進(jìn)行隔離或在碳鋼表面刷油漆進(jìn)行隔離。

　　9.9  清除缺陷時(shí)，應采用不銹鋼施工專(zhuān)用工具，以防止鐵素體污染。

　　9.10 焊接完畢，焊工（焊接操作工）應仔細清理焊縫表面，按規定在焊縫附近標注焊縫編號和焊工代號，交付檢驗。

　　10. 焊縫修整與返修補焊10.1 焊縫的表面超標缺陷，可以用打磨的方法來(lái)消除。經(jīng)打磨消除缺陷后，若焊縫及其邊緣和母材的厚度不小于母材允許的最小厚度時(shí)，可不進(jìn)行補焊，否則應進(jìn)行補焊。打磨后應形成圓滑過(guò)渡。焊縫表面缺陷的修整應在焊縫體積檢驗前進(jìn)行。

　　10.2 焊縫內部缺陷應按《不銹鋼焊接返修工作程序》（ EELBA2102037 ）進(jìn)行返修和補焊。補焊后應按產(chǎn)品焊縫無(wú)損檢驗的規定重新檢驗，返修過(guò)程應形成記錄。

　　11. 焊縫的檢驗11.1 焊縫無(wú)損檢驗的方法和比例，應符合設計圖紙的規定。

　　11.2 不銹鋼覆面的無(wú)損檢驗的方法和比例如下（根據設計文件要求）：a） 工廠(chǎng)焊縫——目視檢查和測量       100%——射線(xiàn)照相檢驗         15%——煤油滲透檢查         100% b） 現場(chǎng)安裝焊縫——目視檢查和測量       100%——真空密封檢驗         100%——液體滲透檢查         15% 11.3 驗收標準按設計文件要求進(jìn)行。

　　11.4 若現場(chǎng)焊縫改為車(chē)間焊接時(shí)，應使用與工廠(chǎng)焊縫相同的無(wú)損檢驗方法和比例，反之亦然。