第一章    下料工藝標準

　　1.1氣割工藝標準：

　　1.1.1熟悉圖紙要求確定所用材料的材質(zhì)及計劃單選用鋼板。

　　1.1.2氣割時(shí)應注意以下要點(diǎn)：

　　1.氣割前必須檢查確認這個(gè)氣割系統的設備和工具全部運轉正常，并保證安全，在氣割過(guò)程中應注意：

　　a.  氣壓穩定。不漏氣

　　b.  壓力表。速度計等正常無(wú)損c.  割嘴氣流暢通。無(wú)污損

　　d.  割炬的角度和位置準確

　　2.氣割時(shí)選擇正確地工藝參數（如割最型號。 氣體壓力。 氣割速度和預熱火焰能率等）根據可切割的鋼板厚度進(jìn)行確定。

　　3.切割時(shí)調節好氧氣射流（風(fēng)線(xiàn)）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風(fēng)線(xiàn)長(cháng)和射力高。

　　4.氣割前去除鋼材表面污垢。 油污及浮銹和其他雜質(zhì)。氣割時(shí)割炬的移動(dòng)應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2～5mm為宜。

　　5.氣割時(shí)，必須防止回火。

　　6.為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：

　　a. 在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應靠邊靠角，合理布置，先割大件后割小件。

　　b. 在鋼板上切割不同形狀的小件時(shí)，應先割較復雜的，后割較簡(jiǎn)單的。

　　c. 窄長(cháng)條形板的切割，采用兩長(cháng)邊同時(shí)切割的方法，以防止產(chǎn)生旁彎。

　　1.1.3氣割下料允許偏差：

　　1.1.4如果出現鋸齒邊。 凹槽。 斷火引起的缺口及時(shí)修補。 打磨平滑。

　　1.1.5切割工序完成的產(chǎn)品板件標識清楚，并且自我檢查，確定沒(méi)有問(wèn)題后，填寫(xiě)“切割與組力工序交接驗收單”和組力工序進(jìn)行交接驗收。

　　1.2剪板機工藝標準

　　1.2.1接到圖紙后確定板件選用的材質(zhì)，協(xié)同保管確定用哪些材料，原則是先用廢料，再用大板。

　　1.2.2剪切時(shí)注意以下要點(diǎn)：

　　1. 剪刀必須鋒利，剪刀材料為炭素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現損壞或遲鈍及時(shí)檢修，磨礪或調換。

　　2. 上下刀刃的間隙必須根據板調節適當，因為間隙過(guò)大會(huì )造成切口斷面粗糙和產(chǎn)生毛刺。

　　3. 剪切時(shí)，將剪刀線(xiàn)對準下刃口，剪切的長(cháng)度不能超過(guò)下刀刃長(cháng)度。

　　4. 材料剪切后，發(fā)現斷面粗糙或帶有行毛刺必須修磨光潔。

　　1.2.3樣板

　　1. 機械剪切剪異形板件時(shí)要做樣板，要求樣板不應有銳口，樣板要經(jīng)過(guò)質(zhì)檢員檢查合格方可使用所用石筆畫(huà)線(xiàn)線(xiàn)條的粗細不得超過(guò)0.5mm.

　　2. 樣板用0.5～0.75mm的鐵皮制作。

　　1.2.4機械剪切的允許偏差：

　　1.2.5板件剪切完成后要對板件進(jìn)行標識（工程名稱(chēng)，板件號，數量）。

　　1.3數控平面鉆床工藝標準

　　1.3.1 確定圖紙的技術(shù)要求，檢查板件尺寸的完整性，接到圖紙后鉆孔板件的加工順序要滿(mǎn)足車(chē)間生產(chǎn)進(jìn)度的需要。

　　1.3.2 鉆孔和尺寸允許偏差：

　　1.A.B級精致螺栓孔直徑允許偏差

　　2. C級普通螺栓孔允許偏差

　　注：t為板度

　　3.成孔后任意兩孔間距離的語(yǔ)序偏差

　　1.3.3孔超差的解決辦法允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔，嚴禁采用鋼塊填塞，補焊后補焊后用砂輪磨平再行鉆孔，每組孔中經(jīng)補焊重新鉆孔的數量不應超過(guò)20％。

　　1.3.4法蘭板的基準面要加以標識，要求：在拿到圖紙后，所有法蘭板都要從上往下鉆，在鉆完孔后用油漆在法蘭板的側面標識出基準面。

　　1.3.5鉆完孔的板件擺放整齊，并且按工程分開(kāi)，用標識牌標識清楚。

　　第二章   組裝工藝標準

　　2.1組力工藝標準

　　2.1.1 組力工序拿到圖紙后要確定尺寸和數量，復核翼板的尺寸，確定沒(méi)有問(wèn)題后，在“切割與組力工序交接驗收單”上簽字，方可按圖施工。

　　2.1.2 焊接H型鋼的翼板拼接縫的間距不應小于200mm，翼緣板拼接長(cháng)度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長(cháng)度不應小于600mm.

　　2.1.3 組力前檢查設備是否運轉正常，夾緊系統，進(jìn)氣，送絲系統，速度調整合適卻的設備沒(méi)有問(wèn)題，方可進(jìn)行組合。

　　2.1.4 翼板和腹板邊緣氧化鐵要清除干凈。

　　2.1.5 構件允許偏差：

　　2.1.6 點(diǎn)焊點(diǎn)長(cháng)度（30~70mm），根據H型鋼截面調整焊點(diǎn)大小，點(diǎn)焊點(diǎn)嚴禁出現咬邊和焊偏及表面氧化的缺陷。

　　2.1.7 組好的構件要標清工程名稱(chēng)和編號（非常重要），直接關(guān)系組裝班的進(jìn)度和正確度。

　　2.1.8 對于銹蝕比較嚴重的鋼板，在組力前進(jìn)行除銹處理。

　　2.2 組裝工藝標準

　　2.2.1 施工人員必須熟悉構件施工圖及有關(guān)的技術(shù)要求。并且根據施工圖要求復核需要組裝零件的質(zhì)量，對于施工圖有不明白的地方，要及時(shí)反映到車(chē)間辦公室。

　　2.2.2 組裝前準備

　　1.  復核：按照施工圖及車(chē)間的質(zhì)量標準要求復校上道工序的零部件的加工質(zhì)量，并按要求分類(lèi)堆放。

　　2.  以基準面的選擇，作為裝配的定位基準。一般規律選擇：

　　1）構件的外形有平面也有曲面時(shí)，應以平面作為裝配基準面。

　　2）在零件上有若干個(gè)平面的情況下，應選擇較大的平面作為裝配基準面。

　　3）根據構件的用途，選擇最重要的面作為裝配基準面。

　　4）選擇裝配基準面要使裝配過(guò)程中最便于對零件定位和夾緊。

　　5）鋼柱上法蘭板的裝配，基準面朝下。

　　2.2.3 劃線(xiàn)法組裝是組裝中最簡(jiǎn)便的裝配方法。它是根據圖紙劃出各組裝零件裝配定位基準線(xiàn)，來(lái)進(jìn)行零件相互之間的裝配。其適用于少批量零件的部件組裝。地樣法就是劃線(xiàn)法的典型。

　　2.2.4 組裝順序通常情況下，先組裝主要構件的零件，從內向外或從里向表的裝配方法。在其裝配組裝全過(guò)程不允許采用強制的方法來(lái)組裝構件；避免產(chǎn)生各種內應力減少其裝配變形。

　　2.2.5 允許誤差

　　1.  鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差（mm）

 

　　2. 鋼平臺、鋼梯和防護網(wǎng)欄桿外形尺寸的允許偏差（mm）

項目	允許偏差
平臺的長(cháng)度和寬度	±5.0
平臺兩對角線(xiàn)的差	6.0
平臺支柱高度	±3.0
平臺支柱的彎曲矢高	5.0
平臺表面平面度（1m范圍內）	6.0
梯梁長(cháng)度	±5.0
鋼梯寬度	±5.0
鋼梯安裝孔距離	±3.0
鋼梯縱向撓曲矢度	L/1000
踏步間距	±5.0
桿件高度	±5.0
欄桿立柱間距	±10.0

　　2.2.6 成品構件要求：上面的零部件平直整齊，無(wú)間隙；氣割的氧化鐵清理干凈；標識完整，記錄清楚。

　　第三章    焊接工藝標準

　　3.1一般規定

　　1.焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書(shū)，分配焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。

　　2. 施焊完成后，焊工必須在規定的位置大下鋼印。

　　3. 設計要求的全熔透的一、二級焊縫應采用超聲波進(jìn)行內部缺陷的檢驗。

　　4. 引弧應在旱道處，不得擦傷母材。

　　5. T形接頭、十字接頭、交接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊角尺寸不應小于t/4；設計有疲勞驗算要求的吊車(chē)梁或類(lèi)似構件的腹板與上翼緣板的焊腳尺寸為t/2，且不應大于10mm.焊腳尺寸的允許偏差為0～4mm.

　　6. 焊接時(shí)起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應填滿(mǎn)。

　　7. 焊縫觀(guān)感應達到：外形均勻，成形好，焊道與焊道，焊道與基本金屬間過(guò)渡交平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。焊縫表面不得有紋裂、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿(mǎn)、根部收縮分等缺陷。焊縫金屬與母材間應過(guò)渡平緩。

　　3.2材料的規定

　　1. 鋼材應符合下列要求：

　　1）清除待焊處表面的水、氧化皮、銹、油漆2）焊接坡口邊緣上鋼材的夾層缺陷長(cháng)度超過(guò)25mm時(shí)，應采用無(wú)損探傷檢測其深度，如深度不大于6mm，應用機械方法清除；如深度大于6mm，應用機械方法清除后填滿(mǎn)。

　　2. 焊接材料應符合下列要求：

　　1）焊條、焊絲、焊劑和熔嘴應存放在干燥、通風(fēng)良好的地2）焊條、熔嘴、焊劑和藥芯焊絲在使用前必須按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)或按下面規定使用：

　　酸性和堿性焊條烘焙條件

焊條類(lèi)型	烘焙		在烘箱或烤箱中貯存
	溫度（攝氏度）	時(shí)間（小時(shí)）	溫度（攝氏度）	時(shí)間（小時(shí)）
酸性焊條	100～150	1～2	50	≤30
堿性焊條	350～400	1～2	100～150	≤30

　　注：焊條在使用過(guò)程中反復烘焙次數不得超過(guò)3次

　　焊劑的烘焙

焊劑類(lèi)型	烘焙溫度（攝氏度）	烘焙時(shí)間（小時(shí)）
熔煉焊劑	150～350	約1
燒結焊劑	200～400	約1

　　3）低氫焊條烘干溫度為350～380攝氏度保存時(shí)間為1.5～2小時(shí)，烘干后應緩冷放置與110～120攝氏度的保溫箱中存放， 待使用；使用時(shí)應置于保溫筒中，烘干后的低氫型焊條在常溫下放置時(shí)間超過(guò)3小時(shí)應重新烘干；焊條重復烘干次數不宜超過(guò)兩次，受潮的焊條不應使用。

　　4）實(shí)芯焊絲及熔嘴導管應無(wú)油污、銹蝕、鍍銅層應完好無(wú)損。

　　5）栓釘成品的質(zhì)量要求，應無(wú)有害的鄒皮、毛刺、裂紋、扭彎、銹蝕等；保護瓷環(huán)的尺寸公差，應能保證與同規格焊釘的互換性。焊釘保存時(shí)應有防潮措施；焊釘及母材焊接區如有水、氧化皮、銹、漆、油污、水泥灰渣等雜質(zhì)，應清楚干凈方可施焊。受潮的焊接瓷環(huán)使用前應經(jīng)120攝氏度烘干2小時(shí)。

　　6）焊條、焊劑烘干裝置及保溫裝置的加熱、測溫性能應符合使用要求；二氧化碳氣體保護電弧所使用的二氧化碳氣瓶必須裝有預熱干燥器。

　　3. 焊接不同的鋼材時(shí)，焊接材料的匹配應符合設計要求。

　　1）手工電弧焊：Q235的鋼材用E43** 系列焊條；Q345的鋼材用E50**系列焊條。

　　2）CO2Q氣體保護焊（實(shí)芯焊絲）：Q235A、Q235B、用ER49－1焊絲，Q235C、Q235D用ER50-6焊絲；Q345A用ER49-1焊絲，Q345B用ER50-3焊絲，Q345D用ER50-2焊絲。

　　3）埋弧焊焊接材料的選配：

鋼材		焊劑型號，焊絲牌號
牌號	等級
Q235	A、B、C	F4A0——H08A
	D	F4A2——H08A
Q345	A	F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2
	B	F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2
		F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2
	C	F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA
		F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA
	D	F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA
		F5031——H08A,F5031——H08MnA, F5031——H10MnA
	E	F5041

 

　　3.3常用焊接參數的選擇：

　　1. 手工電弧焊工藝規范參數主要有：焊接電流、焊條直徑和焊接層次。

　　1焊接電流焊條與電流匹配參數

·	1.6	2.0	2.5	3.2	4.0	5.0	5.8
5.8電流（A）	25～4.	40～60	50～80	100～130	160～210	200～270	260～300

　　注：立焊、橫焊、仰焊時(shí)焊接電流應比平時(shí)小10％～20％。

　　2）  焊條直徑焊條直徑一般根據構件厚度及焊接位置來(lái)選擇。平焊時(shí)焊條直徑可以選擇大些，立焊時(shí)焊條直徑不大于5mm，仰焊和橫焊時(shí)最大焊條直徑為4mm，多層焊及坡口第一層焊縫使用的焊條直徑為3.2～4mm.

　　焊條直徑的選擇

焊件厚度（mm）	2	3	3	6～12	≥13
焊條直徑（mm）	2	3.2	3.2～4	4～5	4～6

　　2. 埋弧自動(dòng)焊埋弧自動(dòng)焊焊接規范的主要參數有：焊接電源、電弧電壓、焊接速度、焊絲直徑及焊絲伸出長(cháng)度等。

　　焊絲的直徑大，焊縫的熔寬會(huì )增加，熔深則稍有下降；焊絲直徑越小，熔深相應增加。一般大型工件多采用4～5mm直徑的焊絲。

　　不同的焊絲直徑應用不同的焊接電流范圍

焊件厚度（mm）	2	3	4	5	6
焊條電流（A）	200～400	300～600	500～800	700～1000	800～1200

　　焊接電流與相應的電弧電壓

焊接電流（A）	600～700	700～850	850～1000	1000～1200
電弧電壓（V）	36～38	38～40	40～42	42～44

　　焊接速度的變化，將直接影響電弧熱量的分配情況，即影響線(xiàn)能量的大小。在其他參數不變時(shí)，焊接速度增加，熱輸入量減少，熔寬明顯變窄。當焊接速度超過(guò)40m/h時(shí)，由于熱輸入量減少的影響，焊接縫會(huì )出現磁偏吹、吹邊、氣孔等缺陷。焊接速度過(guò)低時(shí)，易產(chǎn)生類(lèi)似過(guò)高的電弧電壓的缺陷。

　　3. CO2氣體保護焊主要規范參數：焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、焊接速度、焊絲伸出長(cháng)度、氣體流量等。

　　焊絲直徑主要是根據工件厚度來(lái)選擇。一般薄板采用￠0.8～1.0mm的焊絲焊接。中厚板應選用￠1.2～2.0mm的焊絲焊接。

　　不同直徑的焊絲選用焊接電流的范圍

焊絲直徑（mm）	焊接電流（A）
0.8	細滴過(guò)渡（35～45A）	短路過(guò)渡（16～22A）	噴射過(guò)渡（富氬氣體）
	150～250	60～160	150
1.2	200～300	100～175	220
1.6	350～500	120～180	275

　　電弧電壓與焊接電流之間的匹配是比較嚴格的，對于一定的電流范圍，一般只有一個(gè)最佳電壓值。CO2氣體保護焊短路過(guò)渡焊接時(shí)，焊接電流與電弧電壓的最佳值如下表：

　　CO2氣體保護焊短路過(guò)渡焊接時(shí)不同電流的電壓值

焊接電流范圍（A）	電弧電壓（V）
	平焊	立焊和仰焊
75～120	18～21	18～19
130～170	19～23	18～21
180～210	20～24	18～22
220～260	21～25	——

　　焊接速度要按焊縫形式和焊接電流來(lái)選擇。焊接速度過(guò)快，會(huì )造成熔化金屬在焊縫中填充不足，容易出現咬邊，焊縫表面粗糙。焊速過(guò)慢，焊接熔池增大，會(huì )造成焊道寬窄不均。

　　焊接過(guò)程中盡量使焊絲的伸出長(cháng)度不變，短路過(guò)渡焊接時(shí)，焊絲的伸出長(cháng)度一般應控制在6～13mm.

　　對于直徑≤2.0mm的細焊絲，其氣體流量宜控制在10～25L/min；焊絲直徑>2.0mm的氣體流量為30～50L/min.

　　4. 碳弧氣刨

　　1工作原理：就是把碳棒作為電極與刨削的金屬之間產(chǎn)生電弧，此電弧具有6000攝氏度左右的高溫，足以把金屬吹掉，達到刨削或切割金屬的目的。

　　2工藝參數及碳棒的影響：

　　工藝參數主要指電源極性、電流與碳棒直徑、刨削速度和壓縮空氣的壓力等。

　　碳弧氣刨的工藝參數

碳棒直徑 （mm）	電流 （A）	適合板厚 （mm）	風(fēng)壓 （N/mm）	碳棒伸出長(cháng)度 （mm）	角度 （゜）	運行速度 （m/h）	刨槽寬度 （mm）	刨槽深度（mm）
6	180～200	4.5	0.2～0.3	80～120	18～20	55	10	3
7	240～260	10～14	0.4～0.5	80～120	25~30	32	13	5.5
8	300～320	14	0.4～0.5	80～160	25~30	39.5	14	6
10	340～380	16	0.4～0.5	80～160	25~30	25	15	7

　　3）碳弧氣刨時(shí)各種金屬的極性選擇

材料	極性	備注	材料	極性	備注
碳鋼	反接	正接表面不光	鑄鐵	正接	反接不如正接
低合金鋼	反接	正接表面不光	銅及銅合金	正接
不銹鋼	反接	正接表面不光	鋁及鋁合金	正接或反接

　　4）碳弧氣刨時(shí)操作技術(shù)采用碳弧氣刨時(shí)要檢查電源極性，根據碳棒直徑調節好電流，同時(shí)調整好碳棒伸出的長(cháng)度氣刨時(shí)，應先送風(fēng)，隨后引弧，以免產(chǎn)生夾碳。在垂直位置刨削時(shí)，應由上而下移動(dòng)，以便流渣流出。當電弧引燃后，開(kāi)始的刨削速度稍慢點(diǎn)，當鋼板熔化熔渣被壓縮空氣吹走時(shí)，可適當加快刨削速度。刨削中碳棒不能橫向擺動(dòng)和前后移動(dòng)，碳棒中心應與刨槽中心重合，并沿刨槽的方向作直線(xiàn)運動(dòng)。在刨削時(shí)，要握穩把手，眼睛看好準線(xiàn)，將碳棒對正刨槽，碳棒與構件傾角大小基本保持不變。用碳弧氣刨過(guò)程中有被燒損現象需調整時(shí)，不要停止送風(fēng)，以使碳棒能得到很好的冷卻。刨削結束后，應先斷弧，過(guò)幾秒鐘后關(guān)閉風(fēng)門(mén)，使碳棒冷卻。

　　3.4焊接坡口的要求：

　　1）焊接坡口可以用火焰切割或機械加工方法加工，缺棱為1～3mm時(shí)，應銹磨平整；缺棱超過(guò)3mm時(shí)，應用直徑不超過(guò)3.2mm的低氫型焊條補焊，并銹磨平整。當采用機械方法加工坡口時(shí)，加工表面不應有臺階。

　　2）施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如果不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過(guò)交薄板厚度2倍或大于20mm時(shí)，不應用堆焊方法增加構件長(cháng)度或減小組裝間隙。

　　3）搭接接口及T形角接接頭組裝間隙超過(guò)1mm或管材T、k、Y形接頭組裝間隙超過(guò)1.5mm時(shí)，應事先在板端堆焊并修磨平整或在間隙內堆焊填補后施焊。

　　4）嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭，鐵塊等雜物。

　　2. 常用坡口的形狀和尺寸

　　坡口各個(gè)部分的尺寸代號

代號	坡口各部分的尺寸代號
t	接縫部位的板厚（mm）
b	坡口根部間隙或部件間隙（mm）
H	坡口深度（mm）
P	坡口鈍邊（mm）
a	坡口角度（゜）

　　焊條手工電弧焊全焊透坡口形狀和尺寸

焊條手工電弧焊全焊透坡口形狀和尺寸

序號	坡口形狀示意圖	板厚 （mm）	坡口尺寸 （mm）	允許偏差 （mm）	備注
1		3～6	b＝t/2	0，＋1.5	清根
2			b＝0～3 p＝0～3 a1＝ 60o	0，＋1.5 0，＋1.5 0o，＋10o	清根
3		≥6	b＝0～3 p＝0～3 a1＝45o	0，＋1.5 0，＋1.5 0o，＋10o	清根

氣體保護焊、自保護焊全熔透坡口形狀和尺寸

序號	坡口形狀示意圖	板厚 （mm）	坡口尺寸 （mm）	允許偏差 （mm）	備注
1		3～8	b＝0～3	0，＋1.5	清根
2		≥6	b＝0～3 p＝0～3 a1＝ 60o	0，＋1.5 0，＋1.5 0o，＋10o	清根
3		≥6	b＝0～3 p＝0～3 a1＝45o	0，＋1.5 0，＋1.5 0o，＋10o	清根
4		≥6	b＝0～3 H1＝2/3（t－p） p＝0～3 H2＝1/3（t－p）	0，＋1.5 0，＋3 0，＋1.5 0，＋3	清根

			a1＝ 60o a2＝60o	0o，＋10o 0o，＋10o
5			b＝0～3 H1＝2/3（t－p） P＝0～3 H2＝1/3（t－p） a1＝45o a2＝60o	0，＋1.5 0，＋3 0，＋1.5 0，＋3 0o，＋10o 0o，＋10o

埋弧焊全熔透坡口形狀和尺寸

序號	坡口形狀示意圖	板厚 （mm）	坡口尺寸 （mm）	允許偏差 （mm）	備注
1		6～12	b＝0	±0	清根
		6～10
2		≥12	b＝0 H1＝t－p p＝6 a1＝ 60o	±0 -3，＋0 0o，＋10o	清根
		≥10	a1＝ 60o	0o，＋10o	清根
3		≥12	b＝0 H1＝t－p p＝6 a1＝ 55o	±0 -3，＋0 0o，＋10o	清根
		≥10
		≥8	b＝0 H1＝t－p p＝6 a1＝ 55o	±0 -3，＋0 0o，＋10o	清根
		≥8	b＝0 H1＝t－p p＝6 a1＝ 55o	±0 -3，＋0 0o，＋10o	清根
4		≥20	b＝0 H1＝2/3（t－p） p＝6 H2＝1/3（t－p） a1＝ 60o a2＝ 60o	0，＋1.5 0，-3 0，＋10 0，＋10	清根
5		≥20	b＝0 H1＝2/3（t－p） p＝5 H2＝1/3（t－p） a1＝ 55o a2＝ 60o	0，＋1.5 0，-3 0，＋10 0，＋10	清根

 　　3.5引弧板、引出板、墊板應符合下列要求：

　　1. 嚴峻在承受動(dòng)荷載且需經(jīng)疲勞驗算構件焊縫以外的母材上打火，引弧或裝焊夾具。

　　2. 不應在焊縫以外的母材上打火引弧。

　　3. T形接頭，十字形接頭，角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應和被焊相同，坡口材質(zhì)應與被焊焊縫相同，禁止使用其他材質(zhì)的材料充當引弧板和引出板。

　　4. 焊接完成后，應用火焰切割去引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。

　　3.6  焊接殘余應力的調節和消除措施

　　1.  焊接平面上的焊縫時(shí)，應使焊縫的收縮比較自由（特別是橫向收縮）。例如，焊接對接焊縫時(shí)，焊接方向要指向自由端。

　　2.  先焊收縮量較大的焊縫。如，一個(gè)結構有對接焊縫也有角焊縫時(shí)應先焊對接焊縫。

　　3.  先焊錯開(kāi)的短焊縫，后焊直通焊縫，使焊縫有較大的橫向收縮余地。

　　4.  先焊在工作時(shí)受力較大的焊縫，使應力合理分配。

　　5.  采用反變形法來(lái)降低接頭的剛度，例如，在焊接封閉焊縫或其他剛性較大的焊縫時(shí)，可采用預先反變形以減少殘余應力。

　　6.  錘擊焊縫，每焊一道焊縫用頭部帶有圓弧的工具錘擊焊縫，使焊縫得到延伸，從而降低內應力。錘擊應保持均勻適度，避免錘擊過(guò)分而產(chǎn)生裂紋。

　　7.  采用局部加熱造成反變形，使構件產(chǎn)生一個(gè)與焊縫收縮方向相反的伸長(cháng)變形。這樣，冷卻時(shí)，加熱區的收縮與焊縫的收縮方向相同，焊縫的收縮比較自由，從而減少內應力。

　　3.7  焊縫缺陷返修：

　　1. 焊縫表面超過(guò)相應的質(zhì)量驗收標準時(shí)，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過(guò)大等缺陷應用砂輪打磨，必要時(shí)應進(jìn)行補焊，然后進(jìn)行打磨。

　　2. 經(jīng)無(wú)損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時(shí)應進(jìn)行返修，返修應符合下列規定：

　　1） 返修前要編寫(xiě)返修方案；

　　2） 應根據無(wú)損檢測確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或用碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時(shí)，碳弧氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端50mm的焊縫或母材。

　　3） 清除缺陷時(shí)應將刨槽加工成四側邊斜面角大于10℃的坡口，并應修整表面，磨除氣刨滲碳層。

　　4） 補焊時(shí)應在坡口內引弧，息弧時(shí)應填滿(mǎn)弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開(kāi)，焊縫長(cháng)度應不小于100mm；當焊縫長(cháng)度超過(guò)500mm時(shí)，應采用分段退焊法。

　　5） 返修部位應連續焊成。如中斷焊接時(shí)，應采取后熱，保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。

　　6） 焊縫正、反面各作為一個(gè)部位，同一部位返修不宜超過(guò)兩次。

　　第四章    矯正工藝標準

　　4.1  矯正主要形式

　�、俪C直：消除材料或構件的彎曲。

　�、诔C平：消除材料或構件的翹曲線(xiàn)或凹凸不平。

　�、鄢C形：對構件擬一定幾何形狀進(jìn)行整形。

　　4.2     火焰矯正

　　1、矯正前準備：

　　檢查氧、乙炔、工具、設備；安全條件：選擇合適的焊矩、焊嘴。

　　2、找出變形原因了解矯正材料，塑性；結構特性、剛性；技術(shù)條件及裝配關(guān)系等。在此基礎上找出變形原因。

　　3、 變形測量

　�、�  用目測或直尺粉線(xiàn)等確定變形大小。

　�、�  分析變形類(lèi)別：壓縮、拉伸、彎曲、扭曲變形；角變形、波浪形；均勻整體變形，不均勻整體變形等。

　　4、確定加熱位置，加熱順序

　�、�  確定加熱位置并考慮是否需要加外力等。

　�、�  確定加熱順序，一般先矯正剛性較大的方向，然后再矯正剛性較小的方向；先矯正變形的局部，然后矯正變形較小的部位。

　　5、確定加熱范圍、加熱深度、加熱有多少處，可用石筆畫(huà)出記號。

　　6、確定加熱溫度

　�、俟ぜ�小變形不大            300℃～400℃

　�、诠ぜ�較大變形較大          400℃～600℃

　�、酃ぜ�大變形大              600℃～800℃

　�、芎附蛹�                    700℃～800℃

　　7、 矯正復查仔細檢查矯正質(zhì)量，如第一次矯正沒(méi)有達到要求質(zhì)量范圍，可在第一次加熱后位置附近再次進(jìn)行火焰矯正，矯正量過(guò)大可在反方向再次進(jìn)行火焰矯正，直至復合質(zhì)量要求。

　　8、退火一般矯正件矯正后不需要進(jìn)行退火處理，但對有專(zhuān)門(mén)技術(shù)規定的退火件可按技術(shù)規定進(jìn)行退火。焊接件一般可用650℃溫度進(jìn)行退火處理，以消除矯正壓力。

　　9、 火焰矯正完的法蘭板，頂緊接觸面應有75％以上的面積緊貼。

　　10、如果第一次加熱未達到矯正效果，則需要做第二次加熱，其加熱溫度應略高于前次，同一部位加熱矯正不得超過(guò)兩次。

　　4.3      機械矯正

　　1.  矯正后鋼材表面不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2.

　　2.  機械矯正允許偏差：

腹板局部平面度	t＜14	3.0
	t≥14	2.0
翼緣對腹板的垂直度		b/100，且不大于2.0
扭曲		h/250，且不應大于5.0

　　注：b為翼板寬度   h為腹板高度   t為板厚

　　3.  在本工序出現翼緣矯正過(guò)大的情況時(shí)，需用大錘墊著(zhù)鋼板砸過(guò)來(lái)。

　　4.   矯正后的構件要按種類(lèi)擺放整齊，合理規劃使用空間。

　　第五章   拋丸除銹工藝標準

　　5.1 拋丸前要確定構件已經(jīng)矯正合格，方可進(jìn)行除銹處理，除銹過(guò)程中要達到除銹等級要求，拋丸后要對構件從新進(jìn)行標識并且加以記錄。

　　5.2 拋丸除銹等級

　　Sa1  輕度的噴射或拋射除銹鋼材表面應無(wú)可見(jiàn)的油脂或污垢，并且沒(méi)有附著(zhù)不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著(zhù)物。

　　Sa2  徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無(wú)可見(jiàn)的油脂和污垢，并且氧化鐵、鐵銹等附著(zhù)物已基本清除，其殘留物應是牢固附著(zhù)的。

　　Sa21/2  非常徹底的噴射或拋射除銹鋼材表面無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢、氧化鐵、鐵銹和油漆涂層等附著(zhù)物，任何殘留的痕跡應僅是點(diǎn)狀或紋狀的輕微色斑。

　　Sa3   使鋼材表面潔凈的噴射或拋丸除銹鋼材表面無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆層等附著(zhù)物，該表面應該顯示出均勻的金屬光澤。

　　5.3 拋丸除銹使用的磨料必須符合質(zhì)量標準，對允許重復使用的磨料，使用后可根據規定的質(zhì)量標準進(jìn)行檢驗，合格的可以重復使用。一般對于使用過(guò)得混有顆粒太小或灰塵過(guò)多的磨料，可以采用篩分法進(jìn)行分級處理，或用水沖洗清除灰塵后，部分曬干或炒干再使用。一般常用的磨料為鋼丸或鐵丸，磨料直徑為0.5～2.0mm為宜。

　　5.4 拋丸除銹時(shí)，施工環(huán)境相對濕度不應大于85％，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點(diǎn)溫度3℃以上。溫度過(guò)大不僅鋼材表面容易生銹，而且金屬磨料也易生銹。

　　5.5 經(jīng)除銹的鋼材表面，應用毛刷等工具清掃，或者用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進(jìn)行下道工序。

　　第六章    噴漆工藝標準

　　6.1 涂裝前的準備

　　1.  要求對構件做清渣處理，檢查標識是否完整，檢查氣保焊是否漏縫，嚴格檢查鋼材表面處理質(zhì)量，是否達到設計規定除銹等級，如果沒(méi)有達到標準，則應從新除銹，直至達到標準為止。

　　2.  涂裝施工應在規定的施工環(huán)境條件下進(jìn)行。施工環(huán)境溫度過(guò)高，溶劑揮發(fā)快涂膜流平性不好，溫度過(guò)低漆膜干燥慢而影響其質(zhì)量，施工環(huán)境溫度過(guò)大，漆膜易出鼓，附著(zhù)不好，嚴重的會(huì )大面積剝落。一般規定：

　�、偈┕きh(huán)境溫度應符合涂料產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的要求，當產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)無(wú)要求時(shí)，環(huán)境溫度易在4～38℃之間。

　�、谑┕きh(huán)境溫度在相對濕度不大于85％的條件為宜。

　�、垆摬谋砻鏈囟葢�高于空氣露點(diǎn)溫度30℃以上，方能進(jìn)行施工。

　　6.2  涂裝施工基本要點(diǎn)：

　　1、噴槍的調整：噴槍是無(wú)氣噴涂的主要工具。在進(jìn)行噴涂時(shí)，必須將噴槍控制壓力、噴出量和噴霧幅度的系統調整到適當的程度，才能保證噴涂質(zhì)量。

　　空氣壓力的控制：應根據各種噴槍產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)的規定進(jìn)行調整，空氣壓力大，可增強涂料的霧化能力，但涂料飛散大，損失也大，空氣壓力過(guò)低，漆霧變粗，漆膜容易產(chǎn)生桔皮、針孔等缺陷。

　　涂料噴出量的控制：吸上式和重力式噴槍的針閥可以控制噴出量，但很有限，只能做適當的調整；壓送式噴槍的噴出量，可用調節涂料增壓箱的壓力來(lái)控制噴出量，在用噴槍的調節裝置略加調整到噴出量時(shí)宜為止。

　　噴霧形狀和幅度的控制：一般噴出量大，噴霧幅度也大，所以噴霧幅度可調節噴槍的壓力裝置來(lái)控制。噴霧形狀可調節噴槍的幅度調節裝置來(lái)控制，該裝置可將形狀調成圓形或橢圓形。

　　2、 噴槍的操作：在噴涂操作過(guò)程中，噴槍的距離、運行方式和幅度的搭接是噴涂的基本技術(shù)。

　　噴涂距離：是指噴槍嘴到噴涂物表面的距離。噴距過(guò)遠，漆霧易散落，造成漆膜過(guò)薄而無(wú)光；噴漆過(guò)近，漆膜容易產(chǎn)生流淌和桔皮現象。噴涂的距離，應根據噴涂壓力和噴嘴的大小來(lái)確定，一般使用大口徑噴槍時(shí)為200～300mm，使用小口經(jīng)噴槍時(shí)為150～250mm.

　　噴槍的運行方式、包括噴涂角度和噴涂速度：在噴涂過(guò)程中，應保持噴槍與被噴涂物表面成角狀態(tài)和平行運行；噴槍的運行速度30～60cm/s，并應穩定。噴槍的角度應傾斜，涂膜易粗糙而��；運行速度過(guò)慢，漆膜易流淌而厚。

　　噴幅搭接寬度：一般為有效噴幅寬度1/4～1/3，并應保持一致。搭接寬度過(guò)多和過(guò)少，或者不定，都會(huì )造成漆膜厚度不均等現象。

　　6.3 涂裝的質(zhì)量要求：

　　1、處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。

　　2、涂層干漆膜總厚度：室外應為150μm，室內應為125μm，其允許偏差－25μm.每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差－5μm.

　　3、構件表面不應有誤涂、漏涂、涂層不應脫皮和返銹等。涂層應均勻，無(wú)明顯的皺皮、流墜、針眼和氣泡等。

　　4、高強螺栓連接接觸面要求不涂漆，次梁螺栓孔附近50mm范圍內要求不涂漆。

　　5、涂裝完成后，構件的標識、標記和編號應清晰完整。

　　6、噴氣完成后的構件要按種類(lèi)擺放整齊，嚴禁亂堆亂放。

　　6.4 下列情況下，一般不得施工，如果施工，需要有防護措施：

　　1、在有雨、霧、雪和較大灰塵的環(huán)境下，禁止在戶(hù)外施工。

　　2、涂層可能受到塵埃、油污、鹽分和腐蝕性介質(zhì)污染的環(huán)境。

　　3、施工作業(yè)環(huán)境光線(xiàn)嚴重不足時(shí)。

　　4、沒(méi)有安全措施和防火、防爆工具的情況下。

　　第七章     維護系統工藝標準

　　7.1 檁條、彩板：

　　1、墻梁、檁條、系桿等支撐系統負構件外形尺寸的允許偏差：

項目	允許偏差
構件長(cháng)度	±4.0
構件兩端最外側安裝孔距離	±3.0
構件彎曲矢度	L/1000，且不應大于10.0
截面尺寸	－2.0～＋5.0
包邊	±2.0

　　2、彩板的尺寸允許偏差：

項目			允許偏差
波距			±2.0
波高	壓型鋼板	截面高度≤70	±1.5
側向彎曲		截面高度>70	±2.0
側向彎曲	在測量長(cháng)度L1 的范圍內	20.0
注：L1為測量長(cháng)度，指板長(cháng)扣除兩端各0.5m厚的實(shí)際長(cháng)度（小于10m）或扣除后任選的10m長(cháng)度�！�

　　3、檁條、彩板、包邊要標識清楚。

　　4、檁條和彩板下料要計算好用料，在壓制列最后要提前把原材料截斷，以免材料浪費在設備中。

　　5、檁條在用氣割截斷或割孔要把焊渣清理干凈。

　　6、（1）單層型鋼板的加工前設備。

　�、僭O備準備：調整壓型機的輥間隙，水平度和中線(xiàn)位置；檢查電源情況；擦凈輥上的油污，以免過(guò)程中粘污裝修漆面的外觀(guān)。檢查長(cháng)度測量?jì)x器或工具是否正確

　�、诩庸の募�的準備：加工前應具備加工清單。加工清單中注明板型、板厚、板長(cháng)、塊數、色彩及色彩所在正面與反面，需斜切時(shí)應注明斜切的角度或始末點(diǎn)的距離。

　�、鄄噬�鋼板原材料的準備，按加工彩色鋼板壓型板的面積計算彩色鋼板的總重量，并準備5％左右的余量以備不足，檢查每個(gè)鋼卷的內標簽貨號、色彩號、厚度等是否相同。

　�。�2）加工注意事項：

　�、俨噬�鋼板壓型過(guò)程中要隨時(shí)檢查產(chǎn)品的質(zhì)量情況，發(fā)現彩板有漏涂粘連和污染等情況時(shí)，應及時(shí)處理，以免造成損失。當發(fā)現彩板出現油漆剝落、裂痕等現象時(shí)應即刻停止生產(chǎn)，對彩板的質(zhì)量產(chǎn)生原因進(jìn)行追查，首先檢查設備是否調整的好，然后反映列車(chē)間辦公室。

　�、趬盒椭袘�先加工長(cháng)尺板，后加工短尺板，同一長(cháng)度應一次順序壓完。在壓長(cháng)板過(guò)程中，當發(fā)現彩板有局部質(zhì)量問(wèn)題時(shí)，可切去缺陷部位，余下的切成需要的短板。

　　7、經(jīng)加工成型號后的彩板內外表面不得有劃分鍍層的劃痕和板面臟污。

　　7.2折彎在通用彎曲膜上將板料折邊成數個(gè)彎角時(shí)，首先應根據彎角的半徑和構件的形狀調整擋板的位置（或按所畫(huà)的線(xiàn)）和選擇上、下模的形狀，折邊的合理順序以及確定構件的折彎應小于或等于滑塊的公稱(chēng)壓力。折邊的工藝要求如下：

　　1、折邊前必須熟悉樣板、圖紙、工藝流程，并了解技術(shù)要求。

　　2、整理好工作場(chǎng)地，準備好需要的工具、胎具、量具、壓模、樣板等。

　　3、檢查折邊機運轉是否正常，并向注油孔注油。

　　4、嚴格遵守安全操作規程。

　　5、在彎折多角的復雜的構件時(shí)，首先要考慮好折彎的順序。彎折的順序一般是由外向內依次彎曲，如果折邊順序不合理，將會(huì )造成后面的彎角無(wú)法折彎。

　　6、在彎制大批量構件時(shí)，須加強首件結構間的質(zhì)量控制。

　　7、鋼板進(jìn)行冷彎加工時(shí)，最低室溫一般不得低于0℃。

　　8、折彎時(shí)，要經(jīng)常檢查模具的固定螺栓是否松動(dòng)，以防止模具位移。如發(fā)現移位，應立即停止工作，及時(shí)調整固定。

　　9、折彎時(shí)，應避免一次大力加壓成成型，而逐次漸增度數，最后用樣板檢查，千萬(wàn)不能折邊角度過(guò)大，造成往復反折，損傷構件。

　　10、折彎過(guò)程中，應注意經(jīng)常用樣板校正對構件進(jìn)行檢驗。