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2007-04-04 10:12 【大 中 小】【打印】【我要糾錯】
摘要:總結的導致堵管的幾個(gè)常見(jiàn)原因及預防措施,在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,由于外界條件的變化,造成堵管的原因往往不止這些。但只要我們嚴格按照操作規程操作,做到防微杜漸,不斷地從每一次堵管中總結經(jīng)驗和教訓,就一定能將堵管的可能性降到最低。
關(guān)鍵詞:泵送混凝土 堵管
1、操作不當容易造成堵管
1.1 操作人員精力不集中
輸送泵操作人員在泵送施工中應精力集中,時(shí)刻注意泵送壓力表的讀數,一旦發(fā)現壓力表讀數突然增大,應立即反泵2-3個(gè)行程,再正泵,堵管即可排除。若已經(jīng)進(jìn)行了反泵(正泵幾個(gè)操作循環(huán),仍未排除堵管,應及時(shí)拆管清洗,否則將使堵管更加嚴重。
1.2 泵送速度選擇不當
泵送時(shí),速度的選擇很關(guān)鍵,操作人員不能一味地圖快,有時(shí)欲速則不達。首次泵送時(shí),由于管道阻力較大,此時(shí)應低速泵送,泵送正常后,可適當提高泵送速度。當出現堵管征兆或某一車(chē)混凝土的塌落度較小時(shí),應低速泵送,將堵管消滅在萌芽狀態(tài)。
1.3 余料量控制不適當
泵送時(shí),操作人員須隨時(shí)觀(guān)察料斗中的余料,余料不得低于攪拌軸,如果余料太少,極易吸入空氣,導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,應低于防護欄,以便于及時(shí)清理粗骨料和超大骨料。當某一車(chē)混凝土的塌落度較小時(shí),余料可低于攪拌軸,控制在“S”管或吸入口以上,以減小攪拌阻力、擺動(dòng)阻力和吸入阻力。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。
1.4 混凝土的塌落度過(guò)小時(shí)采取措施不當當發(fā)現有一斗混凝土的塌落度很小,無(wú)法泵送時(shí),應及時(shí)將混凝土從料斗底部放掉,若貪圖省事,強行泵送極易造成堵管。切忌在料斗中加水攪拌。
1.5 停機時(shí)間過(guò)長(cháng)
停機期間,應每隔5-10min(具體時(shí)間視當日氣溫、混凝土塌落度、混凝土初凝時(shí)間而定)開(kāi)泵一次,以防堵管。對于停機時(shí)間過(guò)長(cháng),已初凝的混凝土,不宜繼續泵送。
1.6 管道未清洗干凈
上次泵送完畢,管道未清洗干凈,會(huì )造成下一次泵送時(shí)堵管。所以每次泵送完畢一定要按照操作規程將輸送管道清洗干凈。
2、管道連接原因導致的堵管
管道接法錯誤很容易導致堵管。接管時(shí)應遵循以下原則:
管道布置時(shí)應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來(lái)布管,盡量減小輸送阻力,也就減少了堵管的可能性。
泵出口錐管處,不許直接接彎管,至少應接入5mm以上直管后,再接彎管。
泵送中途接管時(shí),每次只能加接一根,且應用水潤滑一下管道內壁,并排盡空氣,否則極易造成堵管。
垂直向下的管路,出口處應裝設防離析裝置,預防堵管。
高層泵送時(shí),水平管路的長(cháng)度一般應不小于垂直管路長(cháng)度的15%,且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時(shí)間超過(guò)5min時(shí),應關(guān)閉截止閥,防止混凝土倒流,導致堵管。由水平轉垂直時(shí)的90度彎管,彎曲半徑應大于500mm.
3、混凝土或砂漿的離析導致的堵管
混凝土或砂漿遇水時(shí),極易造成離析。有時(shí)在泵送砂漿時(shí),便發(fā)生堵管現象,就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后,砂漿離析而引起的,預防辦法是:泵前用水濕潤管道后,從管道的最低點(diǎn)將管道接頭松開(kāi),將余水全部放掉,或者在泵水之后,泵送砂漿之前,放入一海綿球,將砂漿與水分開(kāi)。
泵送完畢清洗管道時(shí),也要放入一海綿球,將水與混凝土分開(kāi),否則極易造成堵管。
4、局部漏漿造成的堵管
由于砂漿泄漏掉,一方面影響混凝土的質(zhì)量,另一方面漏漿后,將導致混凝土的塌落度減小和泵送壓力的損失,從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種:
4.1 輸送管道接頭密封不嚴
輸送管道接頭密封不嚴,管卡松動(dòng)或密封圈損壞而漏漿。此時(shí)應緊固管卡或更換密封圈。
4.2 眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙過(guò)大
眼鏡板和切割環(huán)磨損嚴重時(shí),二者之間的間隙變大。須通過(guò)調整異形螺栓來(lái)縮小眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙,若已無(wú)法調整,應立即更換磨損件。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。
4.3 混凝土活塞磨損嚴重
操作人員應經(jīng)常觀(guān)察水箱中的水是否渾濁,有無(wú)砂漿,一旦發(fā)現水已渾濁或水中有砂漿,表明混凝土活塞已經(jīng)磨損,此時(shí)應及時(shí)更換活塞,否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管,同時(shí)還會(huì )加劇活塞和輸送缸的磨損。
4.4 因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿
若每次更換活塞后,水箱中的水很快就變渾濁,而活塞是好的,則表明輸送缸已磨損,此時(shí)需更換輸送缸。
5、非合格的泵送混凝土導致的堵管
用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿來(lái)泵送,非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損,并經(jīng)常出現堵管、爆管等現象。
5.1 混凝土塌落度過(guò)大或過(guò)小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流動(dòng)性的好壞,混凝土的輸送阻力隨著(zhù)塌落度的增加而減小。泵送混凝土的塌落度一般在8~18cm范圍內,對于長(cháng)距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在15cm左右。塌落度過(guò)小,會(huì )增大輸送壓力,加劇設備磨損,并導致堵管。塌落度過(guò)大,高壓下混凝土易離析而造成堵管。
5.2 含砂率過(guò)小、粗骨料級配不合理
細骨料按來(lái)源可分為:河砂、人工砂(即機制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,機制砂的可泵性最差。細骨料按粒徑可分為:粗砂、中砂、細砂,其中中砂的可泵性最好。
粗骨料按形狀可分為:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關(guān)系,卵石的最大粒徑應小于1/3口徑,碎石的最大粒徑應小于1/4口徑,否則也易引起堵管。
由于材料的不同,細骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的級配都存在一個(gè)最佳值。通常情況下,含砂率不宜太低,應大于40%,大粒徑粗骨料的含量不宜過(guò)高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配,對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關(guān)重要。
5.3 水泥用量過(guò)少或過(guò)多
水泥在泵送混凝土中,起膠結作用和潤滑作用,同時(shí)水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送過(guò)程中不易泌水,水泥的用量也存在一個(gè)最佳值,若水泥用量過(guò)少,將嚴重影響混凝土的吸入性能,同時(shí)使泵送阻力增加,混凝土的保水性變差,容易泌水、離析和發(fā)生堵管。一般情況下每立方米混凝土中水泥的含量應大于320Kg,但也不能過(guò)大,水泥用量過(guò)大,將會(huì )增加混凝土的粘性,從而造成輸送阻力的增加。
另外水泥用量與骨料的形狀也有關(guān)系,骨料的表面積越大,需要包裹的水泥漿也應該越多,相應地水泥的含量就越大。因此,合理地確定水泥的用量,對提高混凝土的可泵性,預防堵管也很重要。
5.4 外加劑的選用不合理
外加劑的種類(lèi)很多,如:加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等,根據混凝土的強度要求和水泥的品種,合理地選擇外加劑,對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動(dòng)性變差,從而導致堵管。
6、砂漿量太少或配合比不合格導致的堵管
6.1 砂漿用量太少
因為首次泵送時(shí),攪拌主機、混凝土輸送車(chē)攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿,如果砂漿用量太少,將導致部分輸送管道沒(méi)有得到潤滑,從而導致堵管。正確的砂漿用量應按每200m 管道約需0.5m3砂漿計算,攪拌主機、料斗、混凝土輸送車(chē)攪拌罐等約需0.2m3左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管,砂漿太多將影響混凝土的質(zhì)量或造成不必要的浪費。
6.2 砂漿配合比不合格
砂漿的配合比也很關(guān)鍵。當管道長(cháng)度低于150m時(shí),用1:2的水泥砂漿(1份水泥/2份砂漿);當管道長(cháng)度大于150m時(shí),用1:1 的水泥砂漿(1份水泥/1份砂漿),水泥用量太少也會(huì )造成堵管。
7、氣溫變化導致的堵管
夏季氣溫較高,管道在強烈陽(yáng)光照射下,混凝土易脫水,從而導致堵管,因此在管道上應加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應采取保溫措施,確;炷恋臏囟。
8、結束語(yǔ)
以上是總結的導致堵管的幾個(gè)常見(jiàn)原因及預防措施,在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,由于外界條件的變化,造成堵管的原因往往不止這些。但只要我們嚴格按照操作規程操作,做到防微杜漸,不斷地從每一次堵管中總結經(jīng)驗和教訓,就一定能將堵管的可能性降到最低。
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