碳素鋼和合金鋼焊接規定

　　一、《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》（GB50236）第6.2節規定焊前準備包括：

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　　1.6.2.1焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

　　2.6.2.2焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。

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　　1.6.2.3除設計規定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進(jìn)行強行組對。

　　2.錯邊量規定

　?。?）6.2.4管子或管件對接焊縫組對時(shí)，內壁應齊平，內壁錯邊量不宜超過(guò)管壁厚度的10％，且不應大于2mm.

　?。?）6.2.5設備、容器對接焊縫組對時(shí)的錯邊量應符合表1H432033及下列規定：

設備、容器對接焊縫組對時(shí)的錯邊量（mm）表1H432033

　?、?.2.5.1只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫，其內壁最大錯邊量不應超過(guò)2mm；

　?、?.2.5.2復合鋼板組對時(shí)，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過(guò)鋼板復層厚度的50％，且不應大于1mm.

　　3.6.2.6不等厚對接焊件組對時(shí)，薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過(guò)第6.2.4條及第6.2.5條規定或外壁錯邊量大于3mm，應對焊件進(jìn)行加工。

　　4.6.2.7焊件組對時(shí)應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過(guò)程中產(chǎn)生附加應力和變形。

　　5.6.2.8當焊件采用半自動(dòng)或自動(dòng)焊接時(shí)，縱焊縫兩端宜裝上與母材相同或同一類(lèi)別號材質(zhì)的引弧板和熄弧板。

　　二、《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》（GB50236）第6.3節規定焊接工藝要求：

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　　1.6.3.1焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定。且應符合下列規定：

　?。?）6.3.1.1焊接工藝性能應良好。

　?。?）6.3.1.2同種鋼材焊接時(shí)，焊縫金屬的性能和化學(xué)成分應與母材相當。

　?。?）6.3.1.3異種鋼材焊接時(shí)的焊條選用。

　　1）當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時(shí)，可根據合金含量較低一側母材或介于兩者之間的選用焊材；

　　2）當兩側母材之一為奧氏體鋼時(shí)，應選用25Cr一13Ni型或含鎳量更高的焊材。

　?。?）6.3.1.4復合鋼板焊接時(shí)，基層和復層應分別選用相應焊材，基層與復層過(guò)渡處的焊接，應選用過(guò)渡層焊材。

　　2.6.3.2埋弧自動(dòng)焊時(shí)，選用的焊劑應與母材和焊絲相互匹配。

　　3.6.2.10焊條、焊劑在使用前應按規定進(jìn)行烘干，并應在使用過(guò)程中保持干燥。

　　焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。

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　　6.3.3定位焊縫應符合下列規定：

　?。?）6.3.3.1焊接定位焊縫時(shí)，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。

　?。?）6.3.3.2定位焊縫的長(cháng)度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過(guò)程中不致開(kāi)裂。

　?。?）6.3.3.4與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類(lèi)別號。拆除工卡具時(shí)不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。

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　　1.6.3.4嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。

　　2.6.3.5對含鉻量大于或等于3％或合金元素總含量大于5％的焊件，氬弧焊打底焊接時(shí)，焊縫內側應充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內側焊縫金屬被氧化的措施。

　　3.6.3.7施焊過(guò)程中應保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應將弧坑填滿(mǎn)。多層焊的層間接頭應錯開(kāi)。

　　4.6.3.8管子焊接時(shí)，管內應防止穿堂風(fēng)。

　　5.6.3.9除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時(shí)，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無(wú)裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。

　　6.6.3.10需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組對時(shí)所使用的工卡具應在整個(gè)焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。

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　　1.6.3.11低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時(shí)應符合下列規定：

　?。?）6.3.11.1應在焊接作業(yè)指導書(shū)規定的范圍內，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應控制層間溫度。

　?。?）6.3.11.2對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應最后施焊。

　?。?）6.3.11.3低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進(jìn)行表面焊道退火處理。

　　2.6.3.12復合鋼焊接應符合下列規定：

　?。?）6.3.12.1嚴禁使用基層和過(guò)渡層焊條焊接復層。

　?。?）6.3.12.2焊接過(guò)渡層時(shí)，宜選用小的焊接線(xiàn)能量。

　?。?）6.3.12.3在焊接復層前，應將落在復層坡口表面上的飛濺物清理干凈。

　　三、《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》（GB50236）第6.4節規定焊前預熱及焊后熱處理分為：

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　　1.6.4.2要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規定的預熱溫度范圍內。

　　2.6.4.3當焊件溫度低于0℃時(shí)，所有鋼材的焊縫應在始焊處100mm范圍內預熱到l5℃以上。

　　3.6.4.5非奧氏體異種鋼焊接時(shí)，應按焊接性較差的一側鋼材選定焊前預熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應超過(guò)另一側鋼材的臨界點(diǎn)A.

　　4.6.4.6調質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。

　　5.6.4.7焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應進(jìn)行保溫。

　　6.6.4.8焊前預熱及焊后熱處理過(guò)程中，焊件內外壁溫度應均勻。

　　7.6.4.9焊前預熱及焊后熱處理時(shí)，應測量和記錄其溫度，測溫點(diǎn)的部位和數量應合理，測溫儀表應經(jīng)計量檢定合格。

　　8.6.4.10對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理，當不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應在焊后立即均勻加熱至200～300℃，并進(jìn)行保溫緩冷，其加熱范圍應與焊后熱處理要求相同。

　?。ǘ┖盖邦A熱及焊后熱處理溫度

　　6.4.11焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合設計或焊接作業(yè)指導書(shū)的規定。當無(wú)規定時(shí)，設備、容器焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合現行國家標準《鋼制壓力容器》（GBl50）的有關(guān)規定。

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　　1.6.4.13焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時(shí)間及冷卻速率應持合下列規定：

　?。?）6.4.13.1當溫度升至400℃以上時(shí)，加熱速率不應大于（205×25/艿）℃/h，且不得大予330℃/h。

　?。?）6.4.13.2焊后熱處理的恒溫時(shí)間應為每25mm壁厚恒溫lh，且不得少于。15min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65℃。

　?。?）6.4.13.3恒溫后的冷卻速率不應大于（60×25/8）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。

　　2.6.4.14熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過(guò)規定要求的焊縫應重新進(jìn)行熱處理。

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