因受外界條件不斷變化的影響，鍋爐運行狀態(tài)往往是不穩定的。因此，在運行過(guò)程中，要及時(shí)采取相應的措施來(lái)維持其運行的相對穩定。當外界條件和負荷發(fā)生變化時(shí)，應隨時(shí)注意觀(guān)察，對燃料的供給最、通風(fēng)量、給水量進(jìn)行及時(shí)調節，以使鍋爐的運行狀態(tài)與外界負荷的變化相適應，確保其水位、壓力、溫度始終在控制范圍內，實(shí)現安全和經(jīng)濟運行。

　　水位調節

　　1.鍋爐操作工要隨時(shí)注意觀(guān)察鍋爐水位的變化，當缺水時(shí)要及時(shí)補水。

　　2.在鍋爐運行中應做到補水平穩、均勻，因為水位的變化會(huì )使蒸汽壓力、蒸汽溫度發(fā)生波動(dòng)。鍋爐的正常水位一般在水位表中間，在運行時(shí)應根據負荷大小進(jìn)行調整：在低負荷時(shí)，應稍高于正常水位，以免在負荷增加時(shí)造成低水位；在高負荷時(shí)，應稍低干正常水位，以免在負荷減少時(shí)造成高水位。

　　3.給水的時(shí)間和方法要適當。給水的時(shí)間間隔過(guò)大，一次給水量過(guò)多，則汽壓很難穩定；在燃燒減弱時(shí)給水，則會(huì )引起汽壓下降。

　　4.鍋爐要保持兩臺水位表完整，指示正確，清晰易見(jiàn)，如發(fā)現問(wèn)題，及時(shí)處理。

　　5.當負荷變化較大時(shí)，可能會(huì )出現虛假水位：當負荷突然增加很多時(shí)，蒸發(fā)量不能很快跟上，造成汽壓下降，水位會(huì )因鍋筒內汽、水壓力不平衡而出現先上升后下降的現象；當負荷突然減少很多時(shí)，水位會(huì )出現先下降后上升的現象。因此，在監視水位時(shí)，要正確判斷，以免誤操作。

　　6.要注意監視水泵出口處的壓力與鍋爐的壓力差，若其數值逐漸增大，應檢查給水管路是否產(chǎn)生阻塞等，并給予及時(shí)處理。

　　壓力調節

　　1.在鍋爐運行時(shí)，必須經(jīng)常監視壓力表，保持蒸汽壓力不得超過(guò)設計工作壓力；要經(jīng)常調整燃燒狀態(tài)，使蒸發(fā)量滿(mǎn)足供汽負荷的要求，保持蒸汽壓力的穩定。

　　2.當負荷增加時(shí)．汽壓下降。如果此時(shí)水位高，就應先減少給水量或暫停給水，并增加燃料量和送風(fēng)量，加強燃燒，提高蒸發(fā)量，滿(mǎn)足負荷需要，使汽壓和水位穩定在額定范圍內，然后再按正常情況調節燃燒和給水量；如果水位低時(shí)，應先增加燃料量和送風(fēng)量，在強化燃燒的同時(shí)，逐漸增加給水量，保持汽壓和水位正常。

　　3.當負荷減少時(shí)，汽壓升高。如果此時(shí)水位高，就應先減少燃料量和送風(fēng)量，減弱燃燒，再適當減少給水量或暫停給水，使汽壓和水位穩定在額定范圍內，然后再按正常情況調整燃燒和給水量；如果此時(shí)水位低，應先加大給水量，待水位正常后，再根據汽壓和負荷情況，適當調整燃燒和給水量。

　　蒸汽溫度調節

　　1.有過(guò)熱器的鍋爐，要對過(guò)熱蒸汽溫度嚴格控制。因為，過(guò)熱蒸汽溫度偏低時(shí)，不利于熱能的利用；超過(guò)額定值時(shí)，過(guò)熱器管子會(huì )因過(guò)熱而降低強度，影響安全運行。

　　2.影響蒸汽溫度變化的因素主要有：煙氣放熱和鍋爐水位高低的變化。

　　煙氣放熱的影響：流經(jīng)過(guò)熱器的煙氣溫度升高、煙氣量加大或煙氣流速加快，都會(huì )使過(guò)熱蒸汽溫度上升。

　　鍋爐水位高低變化的影響；水位高時(shí)，蒸汽夾帶水分多，過(guò)熱蒸汽溫度下降；水位低時(shí)，蒸汽夾帶水分少，過(guò)熱蒸汽溫度上升。小型鍋爐過(guò)熱蒸汽溫度一般通過(guò)調節燃料量和送風(fēng)量，改變燃燒狀態(tài)來(lái)調節；大型鍋爐則通過(guò)減溫器來(lái)調節過(guò)熱蒸汽溫度。

　　3.熱水鍋爐出水溫度調節。在供熱負荷不大時(shí)，用減弱燃燒的方法使出水溫度較高的鍋爐的水溫降低；在供熱負荷較大時(shí)，采取開(kāi)大出水溫度較高鍋爐回水閥的方法調整。

　　燃燒調節

　　燃料量與空氣量要保持合理配比，且充分混合；爐膛要盡量保持高溫，要防止冷空氣進(jìn)入爐膛，減少熱損失。監視排煙溫度、CO2和O2的含量，及時(shí)調整燃燒狀態(tài)；要保持爐排運轉平穩，防止出現不均勻燃燒要保持爐膛負壓操作，防止燃燒氣體外泄而降低熱效率。

　　此外，還要注意排污除灰和清爐的操作。

　　只有熟練地運用鍋爐的這些正常調節，才能確保鍋爐的安全、經(jīng)濟運行。