通風(fēng)、空調工程安裝常見(jiàn)的質(zhì)量通病

　　摘要： 介紹通風(fēng)、空調工程安裝中常見(jiàn)的質(zhì)量通病表現形式和產(chǎn)生的原因。為了杜絕質(zhì)量通病的產(chǎn)生，施工單位必須按照施工工藝施工，監理部門(mén)應認真貫徹現行的施工及驗收規范及質(zhì)量檢驗評定標準。

　　通風(fēng)空調工程的質(zhì)量不僅取決于設計的水平和設備的性能，而且取決于安裝的質(zhì)量，它關(guān)系到工程項目生產(chǎn)效益和經(jīng)濟效益的發(fā)揮。近年來(lái)，通風(fēng)、空調工程發(fā)展得較快，有些施工單位將工程分包給不具備施工條件的安裝單位，施工人員未經(jīng)專(zhuān)業(yè)培訓盲目上崗操作，工程中出現很多質(zhì)量通病，致使工程質(zhì)量低劣，達不到預期的使用功能和效果，使其受到不應有的損失。為消除工程中的隱患，施工技術(shù)人員和工程監理人員應認真按照施工工藝的方法施工和技術(shù)監督，使工程達到《施工及驗收規范》和《質(zhì)量檢驗評定標準》的要求。

　　1 風(fēng)管制作與安裝

　　1.1 薄鋼板矩形風(fēng)管的剛度不夠

　　1.1.1 表現形式風(fēng)管的大邊上下有不同程度的下沉，兩側面小邊稍向外凸出，有明顯的變形。

　　1.1.2 危害性系統運轉時(shí)，風(fēng)管表面顫動(dòng)產(chǎn)生噪聲，除造成環(huán)境噪聲污染外，還降低風(fēng)管的使用壽命。

　　1.1.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 制作風(fēng)管的鋼板厚度不符合施工及驗收規范的要求；

　�、� 咬口的形式選擇不當；

　�、� 沒(méi)有按照《施工及驗收規范》要求，對于邊長(cháng)≥630 mm或保溫風(fēng)管≥800 mm，其管長(cháng)在1 200mm以上，均應采取加固措施。

　　1.2 薄鋼板矩形風(fēng)管扭曲、翹角

　　1.2.1 表現形式風(fēng)管表面不平；對角線(xiàn)不相等；相鄰表面互不垂直；兩相對表面不平行及兩管端平面不平行等。

　　1.2.2 危害性風(fēng)管產(chǎn)生扭曲、翹角現象，會(huì )使風(fēng)管與風(fēng)管連接受力不均，法蘭墊片不嚴密，增加漏風(fēng)量；同時(shí)風(fēng)管系統達不到《施工及驗收規范》的平直要求，影響其美觀(guān)和降低使用壽命。

　　1.2.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 矩形板料下料后，未對四個(gè)角進(jìn)行嚴格的角方測量；

　�、� 風(fēng)管的大邊或小邊的兩個(gè)相對面的板料長(cháng)度和寬度不相等；

　�、� 風(fēng)管的四個(gè)角處的咬口寬度不相等；

　�、� 手工咬口合縫受力不均。

　　1.3 薄鋼板矩形彎頭角度不準確

　　1.3.1 表現形式彎頭的表面不平，管口對角線(xiàn)不相等，咬口不嚴。

　　1.3.2 危害性 影響與彎頭連接的支管和風(fēng)口的坐標位置，并增加系統的漏風(fēng)量。

　　1.3.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 彎頭的側壁、彎頭背和彎頭里的片料尺寸不準確；

　�、� 兩大片料未嚴格角方；

　�、� 彎頭背和彎頭里的弧度不準確；

　�、� 如采用手工進(jìn)行聯(lián)合角型咬口，咬口部位的寬度不相等。

　　1.4 圓形風(fēng)管不同心

　　1.4.1 表現形式 風(fēng)管不直，兩端口面不平，管徑變小。

　　1.4.2 危害性連接后的風(fēng)管，其水平度和垂直度達不到《施工及驗收規范》要求，并影響風(fēng)管系統的美觀(guān)。

　　1.4.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 制作同徑圓形風(fēng)管，下料角方的直角不準確；

　�、� 制作異徑正心圓形風(fēng)管，展開(kāi)下料不準確；

　�、� 咬口寬度不相等。

　　1.5 圓形彎頭角度不準確

　　1.5.1 表現形式彎頭角度線(xiàn)偏移，直徑減少及外形歪扭等。

　　1.5.2 危害性彎頭與其它部件、配件連接后，影響其坐標位置的準確性，而且造成支管系統歪扭等弊病。

　　1.5.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 展開(kāi)劃線(xiàn)不準確；

　�、� 彎頭咬口嚴密性不一致；

　�、� 彎頭組裝時(shí)各節的相應展開(kāi)線(xiàn)未對準；

　�、� 彎頭采用單立咬口，各節的單、雙咬口寬度不相等，致使彎頭的角度不準確、彎頭咬口松動(dòng)或受擠開(kāi)裂。

　　1.6 圓形三通角度不準、咬合不嚴

　　1.6.1 表現形式三通角度線(xiàn)偏移，咬合處漏風(fēng)。

　　1.6.2 危害性由于三通角度不準，當與其它部件、配件連接后，影響其坐標位置的準確性，并增加系統的漏風(fēng)量。

　　1.6.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 展開(kāi)下料劃線(xiàn)不準確；

　�、� 咬口的寬度不等；

　�、� 插條加工后的尺寸不準確。

　　1.7 法蘭互換性差

　　1.7.1 表現形式法蘭表面不平整，圓形法蘭旋轉任何角度和矩形法蘭旋轉180.后，與同規格的法蘭螺栓孔不能重合；圓形法蘭的圓度差，矩形法蘭的對角線(xiàn)不相等；圓形法蘭內徑或矩形法蘭內邊尺寸超過(guò)《施工驗收規范》和《質(zhì)量檢驗評定標準》的允許偏差。

　　1.7.2 危害性‘法蘭互換性差將影響風(fēng)管、部件在施工現場(chǎng)的正常組裝。法蘭偏差較小的增加安裝過(guò)程中不必要的修改、打孔等工作；偏差較大的將造成返工，浪費人力物力。

　　1.7.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 下料的尺寸不準確，下料后的角鋼未找正調直，致使法蘭的內徑或內邊尺寸超出允許的偏差；

　�、� 圓形法蘭采用手工熱煨時(shí)，出現由于扭曲產(chǎn)生的表面不平和圓度差的弊��；

　�、� 圓形法蘭采用機械冷煨時(shí)，出現由于煨彎機未調整好處于非正常狀態(tài)；

　�、� 矩形法蘭胎具的直角不準確；

　�、� 法蘭接口焊接變形；

　�、� 法蘭螺栓分孔樣板分孔時(shí)有位移；

　�、� 法蘭沖孔或鉆孔的孔中心位移。

　　1.8 法蘭鉚接偏心

　　1.8.1 表現形式法蘭與風(fēng)管不垂直，成品風(fēng)管中心偏移；套法蘭后風(fēng)管咬口開(kāi)裂。

　　1.8.2 危害性 風(fēng)管系統組裝后其水平度或垂直度誤差過(guò)大，達不到《施工驗收規范規定》的偏差，影響其外形美觀(guān)。

　　1.8.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 圓形風(fēng)管的同心度差；

　�、� 圓形法蘭的圓度誤差大；矩形法蘭不角方；

　�、� 法蘭的內徑或內邊尺寸大于風(fēng)管的外徑或外邊尺寸，超過(guò)《施工及驗收規范》的規定，致使法蘭與風(fēng)管鉚接后，風(fēng)管向一側偏移；

　�、� 法蘭的內徑或內邊尺寸小于風(fēng)管的外徑或外邊尺寸，法蘭強行將風(fēng)管套上，致使風(fēng)管咬口縫開(kāi)裂。

　　1.9 法蘭鉚接后風(fēng)管不嚴密

　　1.9.1 表現形式鉚接不嚴，風(fēng)管表面不平，漏風(fēng)量過(guò)大。

　　1.9.2 危害性系統運轉后由于漏風(fēng)及振動(dòng)噪聲較大，空調冷、熱量造成不應有的損失，并影響空氣潔凈系統的潔凈精度。

　　1.9.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 鉚釘間距大，造成風(fēng)管表面不平；

　�、� 鉚釘直徑小，長(cháng)度短，與釘孔配合不緊，使鉚釘松動(dòng)，鉚合不嚴；

　�、� 風(fēng)管在法蘭上的翻邊量不夠；

　�、� 風(fēng)管翻邊四角開(kāi)裂或四角咬口重疊。

　　1.10 風(fēng)管的密封墊片及風(fēng)管連接不符合要求

　　1.10.1 表現形式風(fēng)管法蘭連接處漏風(fēng)，風(fēng)管系統的噪聲增大。

　　1.10.2 危害性增加風(fēng)管系統冷、熱量的損耗，或增加有害氣體的泄漏量而污染環(huán)境。

　　1.10.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 通風(fēng)、空調系統選用的法蘭墊片材質(zhì)不符合《施工驗收規范》的要求；

　�、� 法蘭墊片的厚度不夠，因而影響彈性及緊固程度；

　�、� 法蘭墊片凸入風(fēng)管內；

　�、� 法蘭的周邊螺栓壓緊程度不一致。

　　1.11 無(wú)法蘭風(fēng)管連接的不嚴密

　　1.11.1 表現形式風(fēng)管與插條法蘭的間隙過(guò)大，系統運轉后有較大的漏風(fēng)現象。

　　1.11.2 危害性 由于風(fēng)管連接的不嚴密，增加了系統的漏風(fēng)量，使運行的能耗增加，甚至造成空調系統的風(fēng)量不足，影響空調房間溫、濕度的要求，并增大環(huán)境噪聲。

　　1.11.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 壓制的插條法蘭形狀不規則；

　�、� 插條法蘭的結構形式選用不當；

　�、� 采用U形插條連接時(shí)，風(fēng)管翻邊的尺寸不準確；

　�、� 未采取涂抹密封膠等密封措施。

　　1.12 不銹鋼風(fēng)管耐腐蝕性能差

　　1.12.1 表現形式 風(fēng)管表面有劃傷、擦毛等缺陷和焊渣飛濺物，焊縫表面呈現黑、黃斑及花斑。甚至風(fēng)管局部銹蝕。

　　1.12.2 危害性降低不銹鋼通風(fēng)系統的抗腐蝕能力，縮短使用壽命。同時(shí)由于風(fēng)管局部腐蝕，降低了通風(fēng)系統的嚴密性，使有害氣體擴散到環(huán)境中，影響工作人員的身體健康。

　　1.12.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 風(fēng)管板材下料、加工的方法不當；

　�、� 在操作過(guò)程中，碳素鋼與不銹鋼接觸，使其表面出現腐蝕中心，破壞其氧化層的鈍化膜；

　�、� 選用的焊接工藝不合理，應采用氬弧焊、直流電弧焊，但不得采用氧氣——乙炔焊。

　�、� 焊接過(guò)程中未采取防止焊渣飛濺直接下落到風(fēng)管板材上的措施，應在焊縫兩側表面涂抹白堊粉；

　�、� 焊接后表面未清理，應先去除油污、焊渣及飛濺物，然后酸洗、熱水沖洗及鈍化處理；

　�、� 在焊縫及其邊緣處開(kāi)洞，將使洞口變形，以及由于二次焊接而產(chǎn)生的金相結構變化；

　�、� 風(fēng)管支架采用碳素鋼支架未采取隔離措施；

　�、� 風(fēng)管的法蘭連接螺栓、螺母未采用不銹鋼制成的緊固件；如采用碳素鋼緊固件時(shí)，應涂刷耐酸涂料。

　　1.13 鋁板風(fēng)管耐腐蝕性能降低

　　1.13.1 表現形式風(fēng)管表面有劃痕，焊縫內遺留焊渣和焊藥，風(fēng)管局部腐蝕。

　　1.13.2 危害性降低鋁板通風(fēng)管道的抗腐蝕能力，縮短使用壽命。

　　1.13.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 風(fēng)管板材劃線(xiàn)下料未放在鋪有橡膠板的工作臺上進(jìn)行。放樣劃線(xiàn)不能使用金屬劃針，否則會(huì )損傷具有防腐性能的氧化鋁薄膜；

　�、� 焊接時(shí)未采取措施，即焊接時(shí)未消除焊口處及焊絲上的氧化皮等；

　�、� 風(fēng)管焊接后未用熱水清洗焊縫和去除焊縫上的焊渣、焊藥；

　�、� 法蘭與風(fēng)管并非同一材質(zhì)，產(chǎn)生電化學(xué)腐蝕，如采用角鋼制作法蘭時(shí)，未將角鋼法蘭表面做鍍鋅或噴涂絕緣漆等防電化學(xué)腐蝕的絕緣處理；

　�、� 風(fēng)管與法蘭連接采用碳素鋼制鉚釘，未采用4～6 ITLrn的鋁鉚釘；

　�、� 支架未采取防腐絕緣處理措施；

　�、� 法蘭連接螺栓、螺母與風(fēng)管材質(zhì)不符，如采用鍍鋅螺栓、螺母，在法蘭的兩側未墊上鍍鋅墊圈增加接觸面，防止法蘭被螺母劃傷。

　　1.14 硬聚氯乙烯塑料矩形風(fēng)管扭曲、翹角

　　1.14.1 表現形式風(fēng)管表面不平，對角線(xiàn)不相等，鄰表面互不垂直，兩管端平面不平行。

　　1.14.2 危害性風(fēng)管產(chǎn)生扭曲、翹角現象，使風(fēng)管與風(fēng)管連接受力不均，法蘭墊片不嚴密，增加漏風(fēng)量；風(fēng)管系統由于達不到平直要求和受力不均而損壞，降低使用壽命。

　　1.14.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 硬聚氯乙烯塑料板是由層壓法制成，在制作風(fēng)管過(guò)程中再次被加熱后，由于板材內部存在各向異性和殘余應力，冷卻后將出現收縮現象。下料前未對每批板材做收縮量試驗，確定收縮值后，劃線(xiàn)時(shí)把收縮量部分放出后，再行下料；

　�、� 在板材劃線(xiàn)下料時(shí)，未使兩個(gè)相對邊的長(cháng)度和寬度相等；

　�、� 加熱折方不準確；

　�、� 焊接的坡口不正確，未按施工及驗收規范的要求進(jìn)行。

　　1.15 硬聚氯乙烯塑料風(fēng)管焊接質(zhì)量低劣

　　1.15.1 表現形式焊縫的強度低，焊接處凸起，焊縫結合得不緊密，出現裂縫等缺陷。

　　1.15.2 危害性 風(fēng)管結合處的強度降低；嚴密性不夠，影響使用效果。

　　1.15.3 產(chǎn)生的原因分析

　�、� 焊接的溫度不合適。焊接的空氣溫度應控制在210～250℃的范圍；

　�、� 焊條直徑與焊槍直徑不匹配。一般焊槍的焊嘴直徑接近焊條直徑時(shí)的焊縫強度最高；

　�、� 焊縫的形式必須適應風(fēng)管、部件的結構特點(diǎn)，未按《施工及驗收規范》要求選擇；

　�、� 焊接的方法不正確。

　　2 空氣潔凈系統的制作與安裝

　　2.1 潔凈系統風(fēng)管拼接縫過(guò)多

　　2.1.1 表現形式 潔凈系統的風(fēng)管有橫向拼接咬口縫和大邊